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„STOLZ“ auf das neue Ziegelwerk in Dubenki

KELLER realisiert eines der modernsten und flexibelsten Ziegelwerke in der Russischen Föderation

Mit dem Engineering sowie den Maschinen und Anlagen der vier Traditionsmarken morando, Rieter, novoceric und KELLER ICS  konnte 2014 eine komplette Produktionslinie zur Herstellung von qualitativ hochwertigen grobkeramischen Produkten gemäß der GOST 530-2012 und GOST 32311-2012 realisiert werden. Auf einer Industriekomplexfläche von rund 35.000 m² werden nun 42,3 Millionen russische NF-Einheiten qualitativ sehr hochwertiger Verblendziegel pro Jahr hergestellt. Außerdem  wird auf der vollautomatisierten Produktionslinie jetzt eine breite Palette grobkeramischer Produkte hergestellt: Verblendziegel verschiedener Formate, Farben und Oberflächengestaltung, Pflasterklinker verschiedener Abmessungen sowie einzigartige Produkte mit einem ziegelbrenntechnischen „Flashing- Effekt“. Aus dem kreativen Zusammenspiel von Architektur und Ziegelbrennkunst entsteht neuer Raum für Konstruktion und Gestaltung im Verblendmauerwerk und Bodenpflasterungen für potenzielle Kunden. Am 10. Juli 2014 hat die Holding OOO „Sphera" ihr neues Ziegelwerk OOO „Dubenski kirpitschny zawod“ in der russischen Republik Mordwinien, 600 km südöstlich von Moskau, offiziell eröffnet. Die Ziegel werden unter dem Namen „STOLZ“  vermarktet. Auf dem alten Werksgelände entstand eines der modernsten und flexibelsten Ziegelwerke nicht nur der Republik Mordwinien, sondern der gesamten Russischen Föderation.

Individuell projektierte Tonlager-Befüllungsanlage

Um eine ungestörte Produktion auch in der  Winterperiode zu gewährleisten, ist ein überdachtes vollautomatisiertes Tonlager in das Ziegelwerk integriert worden. Der lokale Tonrohstoff und weitere Fremdtone werden mit einem Schaufellader separat vom sachkundig angelegten Konus, einem überdachten, außen liegenden Kastenbeschicker mit einer innenseitigen Antihaftbeschichtung, zugeführt. Das Dosiergut wird teilweise von zwei mechanisch beweglichen Wellen mit Spezialhaspeln zerkleinert. Des Weiteren dient diese Einrichtung zum gleichmäßigen Aufgeben des Materials auf den abziehenden Gurtförderer. Der Walzenbrecher vom Typ WB 46-100-M sorgt für eine Vorzerkleinerung des jeweiligen Rohmaterials. Materialien, die nicht zerkleinert werden sollen, wie zum Beispiel grobe Steine, gefrorene Materialbrocken oder grobstückige Verunreinigungen, werden in diesem Arbeitsschritt ausgesondert. Das Tonlager besteht aus insgesamt acht Boxen mit einer Grundfläche von rund 2.600 m². Es wird vollautomatisch mit dem zerkleinerten Material aus der Voraufbereitung beschickt. Das einzulagernde Material kommt über das Halleneintragsband in die Halle und fördert den Materialstrom auf einen zentralen Gurtförderer unterhalb der  Hallendecke. Dieser Gurtförderer fährt die zu füllende Box an und übergibt das Material auf eines der beiden reversierbaren Kopfbänder, welche die Box optimal befüllen. Die gesamte innovative Fördertechnik ist in modularer Bauweise konzipiert und hergestellt.

Hocheffiziente Tonaufbereitungs und Formgebungsanlage

Die Rohstoffe werden mit einem Schaufellader in drei Kastenbeschicker aufgegeben und über Abzugsbänder der Aufbereitung zugeführt. Die Antriebe der Schuppenbänder bzw. Gummibänder sind über Frequenzumrichter stufenlos in der Geschwindigkeit regelbar. Jeder Kastenbeschicker verfügt über eine  Förderbandwaage zur exakten Dosierung der Rohmaterialien und Komponenten, wobei der Materialstrom über einen bestimmten Bandabschnitt registriert wird. Über eine frequenzgeregelte Big-Bag-Dosierstation können der Betriebsmasse zusätzlich Bariumkarbonat oder Farbpigmente zugeführt werden. Der zusammengewogene Masseversatz wird über ein Bandsystem dem Rieter-Kollergang KAF 20/60 zugeführt. Mittels eines vorgeschalteten Metalldetektors und eines reversierbaren Sortierbands werden im Rohstoffstrom enthaltene Metallteile aussortiert und ausgeworfen. Im Kollergang mit zentraler Materialaufgabe wird das Mahlgut auf der inneren Läuferbahn mit geschlossenen Platten zerkleinert, anschließend mit Schabern auf die äußere Mahlbahn mit Lochplatten geleitet und dort durch Scher- und Druckwirkung schließlich durch die Lochungen auf den sich gegenläufig drehenden Sammelteller unter dem Kollergang gedrückt, um dann über einen Gurtförderer der nächsten Mahlstufe zugeführt zu werden. Über ein Feuchtemess- und -regelsystem wird die Wasserzugabe am Kollergang so reguliert, dass eine homogene Materialfeuchte für den weiterführenden Prozess gewährleistet werden kann. Die nachfolgende Walzenkaskade arbeitet im dreistufigen Verfahren. Das erste mechanische Vorwalzwerk zerkleinert die Betriebsmasse mit einem Mahlspalt von ca. 2,0 bis 2,2 mm. Im zweiten mechanischen Feinwalzwerk wird der Materialstrom mit einem Mahlspalt von ca. 1,0 bis 1,2 mm weiter zerkleinert, bevor das anschließende hydraulische Hochleistungs-Feinwalzwerk die maximale Kornfeinheit von 0,6 bis 0,7 mm einstellt. Unmittelbar vor den Walzwerken sorgen Materialverteiler vom Typ SYNCHRON für eine gleichmäßige Verteilung der Betriebsmasse auf den fl ach einlaufenden Gurtförderer über die eff ektiv nutzbare Walzenbreite, um deren  ungleichmäßigen Abrieb zu verhindern. Zum Abdrehen der Walzenmäntel wurden alle Walzwerke mit automatischen Walzendrehmaschinen ausgestattet, die je nach Mantelhärte mit speziellen Schneiden ausgestattet sind. Die Aufbereitungsaggregate sind über ein Rohrleitungssystem an eine zentrale  Entstaubungsanlage angeschlossen. Der gesammelte Filterstaub wird über eine Zellradschleuse permanent dem Materialstrom auf dem Gurtförderer hinter dem Kollergang wieder zugegeben und somit nachhaltig entsorgt. Über das automatische Gurtfördersystem wird die halbplastisch aufbereitete Betriebsmasse entweder dem Längssumpf zugeführt oder alternativ direkt zur Formgebungsanlage in den vorgeschalteten Puff erkastenbeschicker transportiert. Im Längssumpf wird die Betriebsmasse in vier Boxen zwischengelagert und durchläuft den keramischen Maukprozess, welcher eine bessere Plastizität und gleichmäßige Feuchtigkeit der Masse bei der Formgebung bewirkt. Die Beschickung erfolgt über ein rechnergesteuertes Bandsystem, um eine hochgradige Durchmischung des ankommenden Materials im Sumpfbecken zu erreichen. Mittels eines rechnergesteuerten automatischen Längsbaggers wird die aufgeschlossene Betriebsmasse dem Längssumpf wieder entnommen und der plastischen Formgebung zugeführt. Ausgangspunkt der Formgebungsanlage ist ein Kastenbeschicker, der als Massepuff er zwischen Aufbereitung und Formgebung fungiert. Der Formgebungsgruppe vorgelagert befi ndet sich ein weiterer Metalldetektor, um eventuell vorhandene Metallteile aussondern zu können und somit unnötigen Verschleiß an den nachfolgenden Maschinen zu verhindern.

Der Siebrundbeschicker SRB 1900 vereinigt die Funktionen Dosieren, Mischen und Homogenisieren. Insbesondere in der Formgebungsanlage ist diese Maschine ideal, um Gleichmäßigkeit in Material und Durchsatz für die nachfolgenden Maschinen zu gewährleisten. Im Siebrundbeschicker wird der  Materialmischung gegebenenfalls Wasser zugegeben und diese nochmals intensiv homogenisiert, die Verarbeitungsfeuchte hergestellt und schließlich durch Siebbleche gedrückt, um dann dem Extruder zugeführt zu werden. Die Feuchte wird über ein automatisches Feuchte-Regelsystem durch Messung des Presskopfdrucks und der Stromaufnahme von Doppelwellenmischer und Schneckenpresse reguliert. Im Doppelwellenmischer mit Verdichtungszone wird das Material nochmals intensiv gemischt, in der nachfolgenden Vakuumkammer entlüftet und der Schneckenpresse zugeführt. Beim Eintritt in die Vakuumkammer werden die Massestränge des Doppelwellenmischers über rotierende Messer und Zahnkämme in kleine Stücke geschnitzelt, wodurch eine schnelle und effektive Entlüftung erreicht wird. In der Schneckenpresse wird das Material im Presszylinder verdichtet und dem Presskopf bzw. dem Mundstück zugeführt. Formatabhängig stehen für den Extruder drei verschiedene Presskopfausführungen mit einem von außen regulierbaren Bremsensystem zur Verfügung. Die Mundstücke wurden speziell an die rheologischen Eigenschaften der Betriebsmassen angepasst und ermöglichen sehr glatte Ziegeloberflächen sowie eine niedrige Toleranz bei den Abmessungen der Fertigprodukte. Da bei Produktionsbeginn und bei Formatwechsel Schneidabfall entstehen kann, ist im Bereich der Abschneiderlinie ein automatisiertes Transportsystem mit Gurtförderer vorgesehen, mit dem der Materialabfall konsequent aus der Produktionshalle abtransportiert wird. Zum Wechseln der Mundstücke, zum Austausch von Verschleißteilen und für die Bedienerfreundlichkeit ist im Bereich des Vakuumaggregats Typ Variat SP 560/500 ein Säulenschwenkkran installiert.

Enorm kompakte Maschinenanlage für die Fertigung eines breiten Ziegelspektrums

Präzise Formlingsfertigung

Optional ist in der Produktionslinie berücksichtigt, dass der aus dem Extruder austretende Tonstrang mit verschiedenen Oberflächenstrukturen versehen und/oder besandet werden kann. Der optional einsetzbare Rustikator ist für wechselnden Einsatz schienengebunden verfahrbar und über Steckverbindungen sehr  bedienerfreundlich in der Anlage integriert. Auf der Abschneiderlinie können die verschiedenen Produkte aus dem endlosen Tonstrang auf die gewünschte Schnittlänge (Ziegelhöhe) geschnitten werden. Durch den Universalabschneider mit sehr präzisem vertikalem Schnitt werden in der Formlingsfertigungslinie Verblendziegel, Pflasterklinker und porosierte Hochlochziegel bis zu einer Tonstrangbreite von 600 mm maßgenau geschnitten. Die Bewegungsabläufe des Schneidtisches und der  Schneiddrähte werden mit der sogenannten „elektronischen Kurvenscheibe“ gesteuert, d. h. einer Kombination aus Servomotor, Kurbelantrieb und spezieller Steuerung. Somit kann für jede beliebige Schnittlänge die optimale Kurve aus dem Steuerungssystem geladen werden. Die Antriebe fahren ein formatabhängiges Profil nach, wobei die einzelnen Profile aus Stützpunkten bestehen und in der SPS in einem Datenbaustein abgelegt sind. Bei Formatwechsel werden die jeweiligen Profile über den Profibus zum entsprechenden Antrieb geschrieben. Der Universalabschneider verfügt über eine automatisierte Drahtnachziehvorrichtung, die eine sehr hohe Verfügbarkeit der Maschine gewährleistet. Bei einem etwaigen Drahtriss wird eine Störung angezeigt, der Extruder verliert seine Freigabe und die Formgebungs- und Abschneiderlinie bleiben stehen.

Die diversen Verblendziegel- und Pflasterklinkerformate können wahlweise mit einer vierseitigen Anfasung durch das integrierte Anfasungssystem „Stargate“ produziert werden. Porosierte Blockziegel werden mit einer Drehvorrichtung um 90° zur Transportrichtung gedreht, damit ein besseres Handling und eine optimale Trocknung gewährleistet werden können.

Automatisierter Formlings- und Formlingsträgertransport

Nach dem Ansammeln der Formlinge auf der  Gruppierbahn erfolgt mit einer Übersetzvorrichtung die Übergabe auf die bereitgestellten Formlingsträger (Latten). Über einen Horizontal- Kettenförderer werden die belegten Formlingsträger dem Senkrechtförderer zugeführt, in welchem ein Stoß mit belegten Formlingsträgern in 14 Etagen übereinander angesammelt wird. Im Sammelgerüst werden fünf Reihen hintereinander zwischengespeichert und für den Absetzwagen bereitgestellt. Die extrudierten Formlinge werden mittels eines elektrisch angetriebenen, schienengebunden Absetzwagens in die Trockneranlage gefahren. Die seitliche Verschiebung des Absetzwagens vor den Trockenkammern erfolgt mit einer Schiebebühne, welche ebenfalls schienengebunden ist und elektrisch angetrieben wird. Die Bedienung der Fahrzeuge erfolgt durch einen Fahrer auf dem Absetzwagen. Nach dem Trocknen werden die Formlingsträger mit den getrockneten Formlingen analog zur Nassseite mit dem Absetzwagen aus der Kammer herausgefahren und dem Sammelgerüst an der Trockenseite zugeführt. Die mit getrockneten Formlingen belegten Formlingsträger werden über eine Zahnriemenbahn aus dem Senkrechtförderer herausgefördert. Der Weitertransport der Formlinge erfolgt dann mittels einer Hubvorrichtung  durch Anheben auf Höhe des Übersetzgreifers. Die zweireihige Übersetzvorrichtung übergibt die Formlinge an den Gurtförderer zur Setzanlage. Bei der Produktion von Blockziegeln wird in der Trocknerkammer nur jede zweite Etage belegt. Nicht benötigte Formlingsträger werden in diesem Fall in einem Lattensammler  vollautomatisch angesammelt und gespeichert. Die gesamte innovative Maschinenanlage ist in neuester modularer Bauweise konzipiert und hergestellt.

Bewährtes Kammertrockneranlagenkonzept

Die Trockneranlage ist zur Sicherstellung eines hohen Qualitätsstandards und breiter Produktpalette als Kammertrockner konzipiert. Der Trockner besteht aus 21 getrennt arbeitenden Betriebseinheiten (Doppelkammern), welche eine äußerst fl exible Produktion der unterschiedlichen Formate und Ziegelsorten zulassen. Die einzelnen Doppelkammern der Kammertrockneranlage werden getrennt geregelt, so dass jede Ziegelart und jedes Format individuell mit seinem optimalen Trocknungsprogramm getrocknet werden kann. Formatwechsel und Produktionsschwankungen haben somit keine negativen Auswirkungen auf die Trocknungsqualität. Die zeitabhängigen Temperatur- und Feuchtekurven (Klimaführung) können jeder Doppelkammer getrennt zugeordnet und dem jeweiligen Kammerinhalt optimal angepasst werden.

Durch die getrennt arbeitenden Doppelkammern des Trockners lassen sich Trocknungsund  Produktionsfehler sofort erkennen und umgehend beseitigen. Somit erfolgt durch den Einsatz eines Kammertrockners, insbesondere bei schwierigem Rohmaterial, eine starke  Absenkung der Trocknungsrisiken hinsichtlich Minderleistungen und Minderqualitäten. Die Formlingsträger werden durch den Absetzwagen in die Kammern transportiert und auf Auflageleisten abgesetzt. Die Doppelkammern werden nach dem Füllen mit Vorhängetüren semiautomatisch verschlossen und in den Trocknungsprozess eingeschaltet. Die Trocknung geschieht nach dem Prinzip der horizontalen Umwälztrocknung, d. h. die Luft innerhalb der einzelnen Einheiten wird so lange umgewälzt, bis sie bezogen auf den Verlauf der Trocknungskurve den größtmöglichen Sättigungsgrad erreicht hat. Erst dann tritt die Luft durch den Nassluftsammelkanal über den Nassluftschlot ins Freie. Aufgrund der Konstruktion und der zweckentsprechenden Ausrüstung mit Messgeräten ist in dem Kammertrockner eine genaue Führung und Überwachung des Trockenklimas bestens möglich. Die für das Trocknen notwendige Warmluft wird mit einem Ventilator in den oberhalb der Trockenkammern liegenden Hauptkanal gedrückt. Dieser ist mit Luftregulierklappen versehen, welche die Verteilung der Luft in den einzelnen Trockenkammern übernehmen. Die Abführung der gesättigten Luft erfolgt ebenfalls durch Kanäle, die mit einem Nassluftschlot verbunden sind. Der Nassluftaustritt liegt auf einer Höhe von ca. 10,00 m über Terrain. Die Nassluftabführung erfolgt über im Nassluftschlot installierte Axialventilatoren. Die Zuführung der Warmluft- bzw. Abführung der Nassluft wird je nach Format über Prozessrechner programmabhängig vorgenommen. Für eine optimale Energieausnutzung wird vorrangig die zurückgewonnene Abwärme des Tunnelofens genutzt. Jede Betriebseinheit der Trockneranlage enthält zwei Luftumwälzungseinheiten mit vier Axiallüftern, welche die Luft innerhalb der Trockenkammern durch die Stellagen mit dem Trockengut umwälzen. Die Beheizung der Trockenkammern erfolgt durch die zurückgewonnene Abwärme des vorhandenen Tunnelofens sowie durch Erdgasbrenner. Die Brenner sind zweistufig ausgeführt. Die Temperatur in den Trockenkammern beträgt max. 100 °C. Zur Üerwachung und Protokollierung der Temperatur in den einzelnen Kammern sind Temperaturfühler vorgesehen. Die Anlage wird automatisch mit einem Prozessrechner-System betrieben. Während der Beschickung der Kammern und des Leerens nach erfolgter Trocknung sind die Luftregulierklappen geschlossen und die Lüfter abgestellt. In die betreffenden Kammern kann dann keine Heißluft eintreten. Das Entleeren der Kammern erfolgt wieder mittels Absetzwagen und Schiebebühne.

Enorme Flexibilität und Bedienerfreundlichkeit der vollautomatisierten Setzanlage mit Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter

Mit der bedarfsorientierten Aneinanderreihung der kundenspezifi sch zusammengestellten Handhabungseinrichtungen/Stationen in Bereich der Transportbahn zur Setzanlage werden die getrockneten Formlinge format- und produktabhängig nach vorbestimmten Schemata am Ende des Durchlaufs auf den  Tunnelofenwagen abgesetzt und gestapelt. Die getrockneten Formlinge kommen mit einer bestimmten Temperatur aus der Kammertrockneranlage und werden in der Setzanlage geordnet, gedreht, verdoppelt, ausgerichtet, gruppiert, positioniert und für die Übernahme durch den Spezialgreifer des Hochgeschwindigkeitsindustrieroboters bereitgestellt. Direkt nach der Abgabe der getrockneten Formlinge auf die zweireihige Transportbahn 1 läuft das Transportgut gegen einen Anschlag und wird rechtwinklig zur Transportrichtung ausgerichtet. Die zweireihige Transportbahn 2 läuft nur bei belegtem Lichttaster, damit die Lücken zwischen den Gruppen der Formlinge geschlossen werden. Von der Übersetzvorrichtung mit Zähleinheit werden von der zweireihigen Transportbahn 2 so viele getrocknete Formlinge aufgenommen, wie für die Bildung einer Reihe benötigt werden. Der erste Gurtförderer mit anschließender Rollenbahn fördert die einzelnen Reihen positionsgenau durch die verschiedenen Handhabungseinrichtungen und übergibt die neu geordneten Formlingsreihen an den zweiten Gurtförderer. Die einzelnen Stationen sind: 

  • die erste beidseitige Justierung ist zur symmetrischen Ausrichtung der Formlingsreihen zur Gurtförderermitte
  • eine Wendevorrichtung zum Drehen der Formlingsreihen um 90° oder 180°
  • die zweite beidseitige Justierung ist zur symmetrischen Ausrichtung der manipulierten Formlingsreihen zur Gurtförderermitte
  • die Reihengruppierung ist für das Gruppieren der Formlinge auf definierte unterschiedliche Abstände. Die Gruppierung erfolgt durch programmgesteuertes Anheben und Absetzen der einzelnen Formlinge. Der Auslauf erfolgt über eine Rollenbahn.

Die gebildeten Formlingsschichten werden auf dem Gurtförderer für die Abnahme positioniert. Der Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter greift mit dem Spezialgreifer die jeweiligen Formlingsschichten, hebt sie vom Bändertisch und setzt sie nach Besatzschema auf den Tunnelofenwagen. Eine Besonderheit ist die Möglichkeit, die beiden Sichtseiten der Formlinge aufeinander (face-to-face) zu stapeln. Die gesamte innovative Maschinenanlage ist in neuester modularer Bauweise konzipiert und hergestellt.

Energieoptimiertes Ofenanlagekonzept

Das verfahrenstechnische Konzept des Tunnelofens wurde auf die verschiedenen Rohstoffzusammensetzungen der grobkeramischen Produkte des Kundenportfolios in Zusammenarbeit mit den involvierten Fachabteilungen unter besonderem Gesichtspunkt der Energieeffizienz entwickelt. Die maßgeschneiderte Brenntechnologie gewährleistet dank eines präzisen Steuerungs- und Regelungssystems einen sehr niedrigen spezifischen Primärenergieverbrauch sowie maximale Wirtschaftlichkeit. Gleiches gilt für den Stromverbrauch des Tunnelofens. Unser optimiertes Konzept arbeitet mit Ventilatorentechnik der niedrigsten Effizienzklasse und höchstem Wirkungsgrad, welches geringsten elektrischen Energieeinsatz erfordert. Dem eigentlichen Brennprozess im Tunnelofen vorgeschaltet, durchfahren die grobkeramischen Produkte einen isolierten Warmhalter und Vorwärmer, welche durch die Energierückgewinnung thermisch versorgt werden. Der Warmhalter schließt unmittelbar nach der vollautomatisierten Setzanlage an und steht im Umfahrt-System der Tunnelofenwagen auf dem parallelen Gleis zum Tunnelofen. Diese Anordnung verhindert eine Reabsorption von Luftfeuchtigkeit bei den getrockneten Rohlingen und wendet eine Qualitätsbeeinträchtigung von den Endprodukten ab. Der verfahrenstechnisch ausgerüstete Vorwärmer, mit den Funktionen einer geschlossenen Einfahrschleuse, sowie die Ausfahrschleuse gewährleisten im Tunnelofeninneren die Aufrechterhaltung eines konstanten Druck- und Zugprofils. Über dieses Profil werden Rauchgas- und Luftströme des verfahrenstechnischen  Prozesses geregelt. Weiterhin ist der Tunnelofen mit vier seitlichen Rauchgasumwälzeinheiten in der Aufheizzone ausgerüstet. Die Beheizung des Tunnelofens erfolgt im Wesentlichen von der Tunnelofendecke, indem ein stöchiometrisches Gemisch aus Erdgas und Luft als Brennmedium über eine aus einer bestimmten Anzahl von Injektorbrennern bestehenden Gruppe dem Tunnelofen durch die Schürlöcher zugeführt wird. Im Brennzonenbereich sind jeweils Brenner über 2 Schürlochreihen zu einer Brennergruppe zusammengefasst. Die Deckenbrenneranlage besteht aus  einem von KELLER ICS entwickelten Injektorbrennersystem und sorgt für eine sehr homogene Temperaturverteilung über den gesamten Brennkanalquerschnitt. Die beiden letzten Brennergruppen sind für das sogenannte „Flashing“ ausgerütet. Hierzu wurden die erdgasleitenden Komponenten für einen höheren Gasvordruck ausgelegt, damit eine große Bandbreite an Farbspielen realisiert werden kann. Sämtliche Brennergruppen sind an ihrem Medienversorgungseingang mit einer Ventilstrecke ausgerüstet, die beim Schubvorgang oder bei eventuellen Störungen eine Abschaltung der Brennergruppe bewirkt. Die entstehenden heißen Rauchgase strömen entgegengesetzt der Fahrtrichtung des Brenngutes aus der Hauptbrennzone durch den Tunnelofenwagenbesatz beziehungsweise den Rand- und Deckenspalt in Richtung Einfahrseite des Ofens. In den ersten Tunnelofenwagenpositionen der Aufheizwärmzone sorgen die Rauchgasumwälzsysteme für eine zusätzliche Zirkulation der Rauchgase und einen effektiven Temperaturaustausch mit dem aufzuheizenden Brenngut. Die oberhalb des Taupunktes abgekühlten Rauchgase werden an der Einfahrseite des Ofens im Bereich der Decke und Wände durch einen Rauchgasventilator abgesaugt und über einen Kamin in die Atmosphäre abgeleitet. Der Tunnelofen ist gasdicht, weil dieser mit einem innenliegenden Stahlmantel ausgeführt ist. Zur Kühlung wird Frischluft am Ende des Tunnelofens mittels Schubluftventilator in das System gedrückt und an die gebrannten Ziegel geführt. Zur schnelleren Kühlung sowie zur Einstellung der Kühlkurve ist am Tunnelofen eine Frischluft einblasende Sturzkühlung installiert. Der größte Teil der dabei erwärmten Luft wird über die obere und untere Heißluftabsaugung dem Tunnelofen entzogen und über die Heißluftsammelleitung zum Kammertrockner geleitet. Die schubleistungsabhängige Absaugung erfolgt temperaturgeregelt über von Stellmotoren angetriebene Klappen in den Absaugleitungen. Die in der Ofenatmosphäre verbliebene Kühlluft durchströmt die Brennzonen und trägt zur Oxidation der ausbrennbaren Stoffe und mehrwertigen färbenden Substanzen im  keramischen Scherben bei. Die gesamte Ofenanlage ist mit automatischen Mess-, Steuer- und Regelungseinrichtungen ausgerüstet. Ein Prozessleitrechnersystem ist für die Prozessführung, -überwachung und -optimierung eingesetzt. Sicherheitsrelevante Funktionen werden durch entsprechende  Schalteinrichtungen, wie zum Beispiel Rauchgaszugüberwachung, Druckwächter und Ringwaageüberwacht. Die Einschaltung der Gasversorgung beziehungsweise die Zuschaltung der Brenneranlage ist über eine Sicherheitsschaltung nur möglich, wenn die entsprechenden Bedingungen vorhanden sind. Alle  Störmeldungen werden akustisch gemeldet und können über den Rechner aufgelistet und protokolliert werden. In der integrierten Datenbank können die Produktionsparameter für das betriebliche Qualitätsmanagement archiviert werden.

Kompakte und bedienerfreundliche vollautomatisierte Entladung und Tauchanlage mit Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter

Die gebrannten grobkeramischen Produkte werden durch einen 4-Achsen-Hochgeschwindigkeitsroboter von dem in Entladeposition geförderten Tunnelofenwagen abgenommen und auf einen breiten Gurtförderer übergesetzt. Analog zur Setzanlage verfügt auch die vollautomatisierte Endladung eine bedarfsorientierte Aneinanderreihung der kundenspezifisch konfigurierten Handhabungseinrichtungen/Stationen im Bereich der Transportbahn zur Verpackung, wo die gebrannten Ziegel format- und produktabhängig für die Palettierung entsprechend aufgestellt werden. Der doppelreihige Übersetzgreifer hebt die positionierte Ziegelreihe von der Abgabeposition auf dem Gurtförderer ab und setzt die einzelne Reihe auf die zweitrangige Sortierkettenbahn ab. Während die Sortierkettenbahnen die Endprodukte zu der Übergabe an den Roboter mit einem zweireihigen Reihengreifer fördern, können durch visuelle und akustische Kontrolle durch den Bediener fehlerhafte Endprodukte in beliebiger Anzahl aussortiert werden. Mit einen Fahrspiel nimmt der 4-Achsen-Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter eine quadratisch formatierte Versandpaketlage auf und setzt sie auf die Hubplatte eines Tauchbeckens. Es können produktgebunden insgesamt drei Tauchbecken in einem wiederkehrenden Rhythmus beschickt werden. Nach dem Beschicken senken die Hubplatten der Tauchbecken ab und verbleiben eine bestimmte Zeit in der unteren Halteposition komplett unter dem Wasserspiegel. Nach dem Auftauchen können die Ziegelreihen durch den Roboter mit Stapelgreifer und Saugern im Greifer wieder aufgenommen werden. Im ersten Arbeitsvorgang holt der 4-Achsen-Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter jeweils eine leere Holzpalette (1000 x 1000 mm) von der Zuführkettenbahn und legt sie für den Stapelvorgang auf die Kettenbahn der Verpackung. Im zweiten Arbeitsschritt greift dieser abwechselnd von der Hubplatte die bereitgestellte Ziegellage bzw. die geschnittene Papierbahn und stapelt die gebrannten Ziegel schichtenweise auf die positionierten Paletten zu Paketen. Die paketierten Versandpaletten werden dann mit aneinandergereihtem Kettenförderer durch eine Verpackungsanlage transportiert, in der die Pakete aufgrund der hohen Verpackungsintegrität und Flexibilität mit einer Haubenstretch-Technik palettiert werden. Die korrekte Haubenstretchverpackungstechnik gibt dem fertigen Versandpaket deutliche Stabilisierung für das weitere Handling und den Transport. Die Versandpakete werden außerhalb der Produktionshalle mit Hubgabelstapler von der Magazinkettenbahn abgenommen und dem Fertigwarenlagersystem übergeben. Die gesamte innovative Maschinenanlage ist in neuester modularer Bauweise konzipiert und hergestellt. Dieses modulare Konzept bietet bestmögliche Bedienbarkeit und höchste Flexibilität für den Anlagenbetreiber und -bediener.