KELLER Home » ICS » Комплексные заводы » Завод Рёбен, г. Баннбершайд

Röben инвестирует в будущее

Компания Рёбен задаёт новые масштабы в производстве кирпича

Нажатием «красной кнопки» Курт Бек, министр-президент земли Райнланд-Пфальц, и Вильгельм-Ренке Рёбен, управляющий компании Рёбен, официально открыли 16 февраля новый клинкерный завод Рёбен в местечке Баннбершайд, расположенном недалеко от города Монтабаур (регион Вестервальд). «Инвестиция подобного масштаба - это значительное достижение семейного предприятия», – оценил Курт Бек деятельность компании Рёбен Тонбауштоффе Гмбх. По словам господина Бека, «Данная инвестиция явилась подтверждением того, что исключительное качество сырья региона Вестервальд, навыки и умения местных жителей, а также давняя традиция производства керамики даже в такое сложное время оправдывают инвестиции.  Стало очевидным, что Вестервальд является надежным производителем кирпича – чему я очень рад».

Проект

Новое оборудование было поставлено фирмой KELLER ICS из г. Иббенбюрена. Завод Баннбершайд, на котором компания Рёбен с 1970 года производит клинкер для немецкого и европейского рынка, благодаря данной инвестиции стал одним из самых современных заводов в Европе по производству клинкера. Линия была сооружена в течение всего лишь девяти месяцев компаниями Рёбен Тонбауштоффе и KELLER ICS в существующем производственном здании. На оборудовании могут одновременно выпускаться три различных формата из трёх различных по составу рабочих масс. Максимальная гибкость и высочайшее качество - основные характеристики этого оборудования. Ассортимент продукции многообразен: облицовочный кирпич, керамический клинкер, клинкер для тротуаров и клинкерная фасадная плитка «под кирпич», с такими типичными для этого продукта свойствами, как долговечность, морозостойкость, а также широкая цветовая гамма и разнообразие фактур поверхности. Мощность оборудования составляет 18 миллионов шт. керамического клинкера и 20 миллионов шт. клинкерной фасадной плитки в год.

Производственная линия

На трёх производственных линиях возможен выпуск различных продуктов.
На производственных линиях 1 и 2 производятся облицовочный кирпич, брусчатка, специальные форматы и угловая фасадная плитка «под кирпич».
С помощью оборудования обработки поверхностей, которым оснащена каждая линия, на поверхность влажного глиняного бруса наносятся различные фактуры или песок. На отрезном устройстве компании КЕЛЛЕР типа ‚Stargate’ с устройством фаски возможно снятие фаски со всех сторон глиняного бруса. Универсальное устройство бокового реза позволяет выполнять в зависимости от формата одновременный рез пяти заготовок. При смене формата регулируется различная длина реза. В зависимости от производимого формата меняется количество заготовок и расстояние между ними. Полностью загруженные носители подаются различными транспортными и грейферными устройствами на подготовленные сушильные вагонетки.
На производственной линии 3 производятся в процессе плоского прессования фасадная плитка «под кирпич» и специальные форматы. Для загрузки носителей на этой линии используются два робота, позволяющие выполнять различные операции. Загруженные и расположенные в определённом порядке носители (рамки или рейки) подаются, как и на двух других производственных линиях, на подготовленные вагонетки. Сушильные вагонетки транспортируются в полностью автоматическом режиме в предварительно выбранные камеры сушилки.

Камерная сушилка

Камерная сушилка состоит из 16 отдельных камер. При этом сушилка может быть в любое время увеличена на четыре дополнительных камеры. Каждая камера оснащена воротами на въезде и на выезде. Это позволяет осуществлять заполнение сушилки по принципу обслуживания в порядке поступления (First-in / First-out). Установленные в камерах подвесные ворота приводятся в движение с помощью автоматического подъёмного приспособления. Все камеры работают независимо друг от друга таким образом, что высушивание каждого продукта может осуществляться по индивидуальной схеме сушки. Благодаря этому обеспечивается высокая гибкость производства, позволяющего выпускать самые различные форматы и применять различные рабочие смеси. Время сушки составляет в зависимости от продукции 44 - 72 часа.
Для циркуляции воздуха используются стационарные фильеры, расположенные в камере с двух сторон сушильной вагонетки. Благодаря горизонтальным щелевым отверстиям фильер в сочетании с реверсирующим потоком подаваемого воздуха достигается равномерное распределение воздуха по всей высоте садки. Для процесса сушки используется отработанное тепло туннельной печи. С этой целью в расположенный над сушильными камерами распределительный трубопровод тёплого воздуха с помощью вентилятора нагнетается тёплый воздух. Трубопровод соединён посредством автоматических заслонок для регулировки воздуха с отдельными сушильными камерами. Кроме того, сушильные камеры оснащены вторичными контурами, которые вместе с пролегающими внутри сушилки воздушными каналами обеспечивают равномерное распределение энергии по всей камере. Интегрированные во вторичные контуры газовые горелки позволяют достичь во время начальной фазы процесса сушки щадящий нагрев заготовок при одновременно высоких значениях влажности. Отвод влажного воздуха осуществляется через отдельные вытяжные патрубки камер. Благодаря использованию оборудования для измерения температуры и влажности достигаются точный контроль и управление температурно-влажностного режима процесса сушки. Управление сушилки производится в оптимальном энергорежиме с помощью зарекомендовавшей себя системы управления производственным процессом K-Matik. 

Участок садки

Носители с высушенными заготовками разгружаются с сушильной вагонетки послойно, затем при помощи различных транспортных устройств подаются к участку разгрузки. Робот снимает заготовки и передаёт их на подачу к участку садки на печные вагонетки. Затем пустые носители поступают в накопитель или на очередную погрузку. В зависимости от типа продукции и от схемы садки, специальное оборудование обрабатывает заготовки: поворачивает, переворачивает, посыпает песком, наносит ангобу или глазурь. С помощью различных транспортирующих, грейферных и юстирующих устройств изделия разными способами подаются в позицию загрузки на печные вагонетки. Два робота при помощи специальных грейферов захватывают подготовленные слои заготовок и укладывают их по заданной схеме садки на плато печных вагонеток. В случае необходимости возможна также смешанная садка вагонеток, например, садка облицовочного кирпича одновременно с фасадной плиткой, что еще раз подчеркивает универсальность оборудования, разработанного инженерами фирмы KELLER ICS. Очистку каждой печной вагонетки перед её поступлением на участок садки осуществляет специальная очистная установка.

Туннельная печь

«Сердцем» завода является туннельная печь потолочного обжига со шлюзами, расположенными на въезде и выезде, общей длиной 172 м. Конструкция печи рассчитана на максимальную температуру 1320 °C. Время обжига составляет около 55 часов. Для обжига используется природный газ. Помещение для поддержания постоянного температурного режима и подогреватель,  расположенные на накопительном рельсовом пути рядом с печью, способствуют эффективному предупреждению повторного насыщения продукции влагой и обеспечивают оптимальный подогрев и окончательное высушивание заготовок перед въездом в печь. В связи с большим ассортиментом выпускаемой на заводе продукции и использованием различных глиняных смесей, для чего необходимы изменения температуры окончательного обжига более, чем на 150 K, были предъявлены очень высокие требования к выравниванию температуры и её быстрым изменениям при смене групп продукта.
Эти требования были реализованы с помощью оптимально подобранного технологического оборудования и системы управления. В зоне нагрева туннельная печь оснащена интегрированной в печные стены системой циркуляции дымовых газов. Эта система обеспечивает уже в зоне нагрева оптимальное выравнивание температуры. Кроме того, благодаря более интенсивному теплообмену между заготовками и дымовым газом система циркуляции способствует сокращению потерь дымовых газов.
Далее в зоне нагрева в стенах туннельной печи установлены высокоскоростные боковые горелки, оснащённые приборами контроля зажигания и контроля пламени. Эти горелки, а также  тактовый режим управления обеспечивают равномерный подъём температуры. Примыкающая к ним установка потолочных горелок состоит из 23 групп инжекторных горелок, оснащённых для достижения оптимального выравнивания температуры импульсным управлением, которое обеспечивает индивидуальное регулирование каждой горелки  со стороны подачи газа с помощью магнитного клапана. Импульсное управление реализуется посредством модулей программного обеспечения Simatic. Необходимые параметры упорядочены в программах обжига в соответствии с обжигаемыми продуктами, их управление и изменения осуществляются через систему управления производственным процессом. В качестве воздуха сгорания используется горячий воздух из зоны охлаждения печи, что также способствует сокращению энергопотребления печи.
С целью достижения разнообразных цветовых оттенков, обжиг многих продуктов должен производиться в редукционном режиме. Для этого в печи установлены группы универсальных горелок для редукционного обжига. При этом восстановительный газ может подаваться как через шуровое отверстие, так и непосредственно на пакеты обжигаемой продукции. При необходимости, в печь может вдуваться либо чистый газ, либо подстехиометрическая смесь из газа и воздуха. Каждое копьё горелки может управляться индивидуально через программу редукционного обжига. В начале зоны охлаждения установлено оборудование быстрого охлаждения, которое состоит из 3 регулируемых независимо друг от друга групп. Далее над точкой расщепления кварца зона охлаждения оснащена мощной системой высокотемпературной рекуперации. Эта система облицована изнутри керамическим волокном, что позволяет ей работать без прямого использования приточного воздуха. В стенах зоны охлаждения из соображений энергосбережения интегрировано также оборудование для циркуляции воздуха. Система низкотемпературной рекуперации и регулируемая давлением система конечного вдувания дополняют зону охлаждения. По сравнению со старой технологической линией энергорасходы туннельной печи были снижены почти на 25%. Это стало возможным благодаря высококачественной изоляции туннельной печи и внедрению специальной системы охлаждения подвагонеточного пространства, а также благодаря применению систем циркуляции и усовершенствованному использованию отработанного тепла печи. Управление и регулирование туннельной печи базируется на новейшей технологии Simatic. Для визуализации и управления процессом, учитывая большое разнообразие выпускаемой продукции, решающее значение и здесь тоже имеет применение системы управления K-Matik.

Участок разгрузки и пакетирования

Высокой универсальностью отличаются, кроме того, участок разгрузки печных вагонеток и участок упаковки. Разгрузка, сортирование и упаковка клинкера и фасадной плитки осуществляется на отдельных линиях. После прохождения через туннельную печь, продукция подается в позицию разгрузки. Разгрузочные грейферы снимают изделия и укладывают их на соответствующие транспортирующие устройства. Фасадная и раскольная плитка разгружаются параллельно со строительным кирпичом. При этом плитка транспортируется по ленточным транспортерам к участку ручной сортировки и упаковки.
Облицовочный кирпич и брусчатка укладываются целыми пакетами при помощи разгрузочного грейфера на гусеничный транспортёр. Два робота и другое грейферное и транспортное оборудование разбирают пакеты для последующей подачи на участок сортировки. Передающий грейфер снимает отсчитанные ряды кирпичей и укладывает их на подающий стол. Оттуда ряды кирпичей поступают на юстирующее устройство, которое группирует их в квадратные пакеты. Робот укладывает сгруппированные слои кирпичей в штабель на поддоны. Благодаря специальному комби-грейферу, оснащённому присасывающим устройством, этот же робот может прокладывать бумагу между слоями кирпичей. В завершение готовые отгрузочные пакеты проходят участок упаковки. На этом участке на пакеты натягивается колпак из пленки, которая после термоусадки плотно обтягивает пакет. После этого упакованные пакеты парами подаются по цепному накопительному транспортеру к месту разгрузки.

Система управления

Управление всех машин и оборудования осуществляется через разработанный и изготовленный фирмой KELLER ICS центральный пульт управления с помощью программируемой системы управления Simatic S7. Использование систем визуализации повышает эксплуатационную безопасность оборудования. Кроме того, благодаря этим системам сокращается до минимума время простоя оборудования при возможных сбоях.
С учётом высочайших требований к безопасности производства и возможности доступа к данным технологической линии разработана и служба телесервиса оборудования фирмы KELLER ICS, действующая во всём мире. При сбое оборудования уже по прошествии короткого времени с помощью целенаправленного диагноза определяются причины неисправности машин или операционных ошибок. Благодаря этой службе облегчается возможность доступа к данным автоматизированной системы управления производственным процессом. В случае необходимости специалист сервисного обслуживания имеет возможность выполнять прямое регулирование системы управления. Служба телесервиса позволяет осуществлять дистанционную визуализацию и управление оборудования, программировать управляющий производственный процессор и систему управления (SPS), проводить целенаправленный анализ рабочих сообщений и сообщений о неисправностях, а также передавать файлы обновлений программного обеспечения и документации.