KELLER Home » ICS » Gesamtanlagen ru » Dubenki Ziegelwerk in Mordwinien ru

Новый кирпичный завод „STOLZ“ в селе Дубенки

 

Один из самых современнейших заводов компании KELLER на территории России

Благодаря инжинирингу и оборудованию четырех имеющих давнюю традицию брендов morando, Rieter, novoceric и KELLER ICS в 2014 г. удалось запустить комплексную производственную линию, которая обеспечивает выпуск высококачественных керамических изделий, удовлетворяющих требования ГОСТа 530-2012 и ГОСТа 32311-2012.
На производственной площади ок. 35 000 м² выпускается 42,3 млн. шт. высококачественного лицевого кирпича условного формата в год. Полностью автоматизированная производственная линия позволяет изготовление широкой гаммы керамических строительных материалов разнообразных форматов разного цвета и поверхностного рельефа, среди которых не только тротуарный клинкер, но также уникальные продукты, подвергнутые «флеш-обжигу». Многообразие архитектурных решений в сочетании с различными технологиями обжига кирпича открывает потенциальным потребителям новые горизонты для отделки фасадных поверхностей и кладки тротуарного клинкера. 10 июля 2014 года в республике Мордовия в 600 км юго-восточнее Москвы на территории бывшего старого завода  состоялось торжественное открытие нового завода ООО «Дубенский кирпичный завод», одного из самых современнейших и самых гибких кирпичных заводов не только в республике Мордовия, но и во всей Российской Федерации. Реализация продукции осуществляется под торговой маркой «STOLZ».

Индивидуально проектированная установка загрузки глинохранилища

Закрытое, полностью автоматизированное глинохранилище обеспечивает бесперебойное производство в зимний период. С помощью ковшового погрузчика местное глиняное сырьё и разные сорта привозной глины подаются с профессионально заложенного конуса крытого ящичного питателя, расположенного снаружи. Внутри питатель обработан специальным покрытием против прилипания материала. В питателе сырьё частично измельчается двумя механическими валами со специальными билами. Кроме того, этот питатель служит для равномерной подачи глины на расположенный за ним ленточный транспортёр. Валковая дробилка WB 46/100 обеспечивает предварительное измельчение сырья. Не подлежащий измельчению материал, например, большие камни, глыбы смёрзшегося материала или крупнокусковые загрязнения, отсортировываются. Глинохранилище оптимального размера состоит из восьми отсеков общей площадью ок. 2 600 м². Загрузка глинохранилища предварительно измельчённым материалом осуществляется в полностью автоматическом режиме. Сырьё подаётся в цех на загрузочном транспортёре и перемещается дальше по центральному ленточному транспортёру, расположенному под сводом цеха. На этом ленточном транспортёре материал поступает к загружаемому отсеку и  передаётся на один из двух реверсивных участков транспортёра, оптимально заполняющих отсек. Все компоненты инновативной транспортной техники разработаны и изготовлены в виде модульной конструкции.

Высокоэффективное отделение массоподготовки и формования

Посредством ковшовых погрузчиков сырьевой материал транспортируется к трем ящичным питателям и через систему транспортеров подается в отделение массоподготовки. Скорость движения чешуйчатых и резиновых транспортеров регулируется посредством частотного преобразователя. Каждый ящичный питатель оснащен весами-транспортерами, которые позволяют точное дозирование сырьевых материалов и компонентов, регистрируя поток материала, проходящий участок заданной длины. Управляемое частотным преобразователем дозирующее устройство для разгрузки крупногабаритных мешков «биг-бэг» обеспечивает подачу карбоната бария или красящих добавок. Через систему транспортеров взвешенный состав шихты подается на бегунный смеситель RIETER KAF 20/60. С помощью расположенного перед ним металлоискателя и реверсивного транспортера металлические предметы отсортировываются из рабочей массы. В бегунном смесителе с центральной подачей материала происходит предварительное измельчение шихты на внутренних бегунах, представляющих собой сплошные плиты. Затем скребки подают сырьевой материал на внешнюю рабочую поверхность, состоящую из перфорированных плит, где шихта под воздействием резки и давления продавливается через ячейки на вращающуюся в противоположном направлении, установленную под смесителем собирательную тарелку. Смеситель оснащен специальной системой для измерения и регулирования влажности перерабатываемого сырья; она обеспечивает гомогенное увлажнение шихты, необходимое для дальнейшей переработки рабочей смеси. На последующем каскаде вальцов происходит трехступенчатое измельчение шихты. Первые механические вальцы обеспечивают дробление рабочей смеси при рабочем зазоре прим. 2,0 - 2,4 мм. На вторых механических вальцах происходит повторное измельчение потока материала с зазором ок. 1,0 - 1,2 мм перед тем, как гидравлические вальцы тонкого помола обеспечивают окончательную дисперсность шихты с зазором ок. 0,6 - 0,7 мм. Ворошители типа SYNCHRON, установленные непосредственно перед вальцами, обеспечивают равномерное распределение потока сырья по всей эффективной ширине валков во избежание неравномерного износа бандажей. Все вальцы оснащены автоматическими вальцетокарными станками, которые в зависимости от типа бандажей работают со специальными резцами необходимой твердости. Трубопроводы отделения массоподготовки соединены с центральной пылеулавливающей установкой; вся скопившаяся в фильтре пыль через звездообразный шлюз непрерывно возвращается в поток рабочей смеси на транспортер, расположенный за бегунным смесителем. Таким образом, благодаря ее повторному использованию, обеспечивается постоянная утилизация пыли. Работающая в автоматическом режиме система транспортеров подает подготовленную рабочую смесь в шихтозапасник или непосредственно в ящичный питатель участка формования. В шихтозапаснике рабочая смесь распределяется для промежуточного хранения на четыре отсека и проходит процесс вылеживания, что обеспечивает пластичность и влажность шихты при формовании. Загрузку шихтозапасника производит управляемая компьютером система транспортеров, обеспечивающая качественное перемешивание поступающего в отсеки материла. Продольный экскаватор, управляемый компьютерной системой, осуществляет выгрузку рабочей смеси из шихтозапасника и её подачу на участок формовки. Исходным пунктом отделения формования является ящичный питатель, служащий в качестве буфера между отделениями массоподготовки и формования. Перед формовочными агрегатами установлен металлоискатель для удаления из потока сырья металлических предметов, предотвращающий повреждение оборудования.

Круглый питатель SRB 1900 обеспечивает дозирование, перемешивание и гомогенизацию шихты, равномерное качество перерабатываемого сырья и стабильную производительность. В вертикальном смесителе рабочая смесь при необходимости увлажняется, еще раз подвергается интенсивной гомогенизации, получает необходимую для дальнейшей переработки влажность, продавливается через сетчатые решетки и, подается на экструдер. Регулирование влажности осуществляется в автоматическом режиме с помощью контрольно-измерительной системы посредством измерения давления внутри головки пресса и расхода электроэнергии двухвальным смесителем и шнековым прессом (экструдером). В двухвальном смесителе  шихта еще раз подвергается интенсивному перемешиванию. В вакуумной камере перед подачей на экструдер происходит вакуумирование массы. Глина, поступающая из двухвального смесителя, «кромсается» ротационными ножами и зубчатой гребенкой на мелкие куски, что обеспечивает быстрое и эффективное удаление воздуха. В цилиндре экструдера шихта подвергается сжатию, причем она подается в головку пресса или фильеру (мундштук). В зависимости от выпускаемого формата изделия экструдер оснащен тремя разными головками  с регулируемой снаружи системой тормозов. Фильеры были разработаны с учетом реологических свойств разных рабочих смесей, что позволяет выпускать кирпич с очень гладкой поверхностью и незначительными отклонениями от заданных размеров. При пуске производства и переходе на другой формат неизбежно возникновение отходов, поэтому на линии резки установлен транспортер для автоматического удаления отходов за пределы производственного цеха. Для замены мундштуков и быстроизнашивающихся частей, а также более удобного обслуживания оборудования на участке вакуумного агрегата  Variat SP 560/500 установлен полноповоротный кран на колонне.

Компактность производственной линии – широкий ассортимент продукции

Геометрия заготовок

При проектировании производственной линии была предусмотрена возможность структурной обработки поверхности заготовок нанесением профиля и/или песка на поверхность выходящего из экструдера глиняного бруса с помощью рустикатора, который в случае необходимости его использования легко перемещается по рельсам и и быстро интегрируется в производственную линию. На линии резки осуществляется рез заготовок заданной длины (высоты кирпича) из непрерывного глиняного бруса. Универсальное отрезное устройство воспроизводит прецизионный вертикальный рез облицовочного кирпича, тротуарного клинкера и  поризованных блоков шириной бруса до 600 мм. Координация рабочих циклов стола резчика и режущих струн происходит электронным способом, т.е. посредством синхронизации работы сервопривода, кривошипной передачи и системы управления. Таким образом, система управления может индивидуально воспроизводить оптимальную кривую резки для каждого вида продукции. В зависимости от выпускаемого формата приводы воспроизводят определенный, составленный из разных «точек опоры» профиль, сохраняемый в ПЛК в виде блока данных. При переходе на другой формат соответствующие профили создаются для каждого привода через Profibus. Универсальное отрезное устройство оснащено автоматизированным приспособлением натяжения режущей струны, обеспечивающее  высокую степень безотказности эксплуатации оборудования. При обрыве струны система управления сигнализирует извещение о неполадке, вследствие чего экструдер и оборудование линии резки останавливаются.

Интегрированная система «Старгейт» позволяет снятие четырехсторонней фаски с облицовочного кирпича и тротуарного клинкера разных форматов. Специальный механизм поворачивает поризованные блоки на 90 градусов в направлении перемещения с целью облегчение дальнейших операций и оптимизации процесса сушки.

Автоматизированная транспортировка заготовок и реек

После накапливания на транспортере-группировщике заготовки укладываются на рейки. Горизонтальный цепной конвейер передает загруженные заготовками рейки на поперечный конвейер, на котором накапливается один ярус, состоящий из 14 расположенных друг над другом рядов. Накопительный каркас обеспечивает промежуточное складирование пяти рядов‚ расположенных друг за другом‚  для дальнейшей передачи на транспортную тележку.  Сырые заготовки загружаются в камерную сушилку с помощью передвигающейся по рельсам транспортной тележки с электроприводом. Перемещение транспортной вагонетки в сторону осуществляет электротранспортная платформа‚ передвигающаяся по рельсам. Транспортная тележка, а также платформа обслуживаются водителем. Аналогично выше описанному процессу после сушки тележка разгружает сушильные камеры и подает несущие элементы с высушенными заготовками в накопительный каркас «сухой» стороны. По клиноременному конвейеру  загруженные высушенными заготовками рейки поступают с поперечного транспортера на дальнейшую транспортировку.  Подъемный механизм поднимает заготовки и  посредством двухрядного передающего устройства укладывает их  на ленточный транспортер для транспортировки к участку садки. При производстве блоков загружается только каждый второй ярус сушильной камеры. Лишние рейки автоматически поступают в накопительный каркас. Все оборудование высоко модернизированной производственной линии разработано и изготовлено в виде модульных конструкций.

Оптимальная концепция сушки

Для обеспечения высококачественного процесса сушки и выпуска широкого ассортимента продукции применяется камерная сушилка. Она состоит из 21 отдельно работающих двойных камер‚ которые способствуют обеспечению гибкости при производстве продуктов различных видов и форматов. Технологические параметры каждой двойной камеры регулируются отдельно, поэтому процесс сушки разнообразных изделий происходит индивидуально по оптимальной программе. Таким образом, переналадка производства на другие форматы не оказывает отрицательного влияния на качество высушенного продукта. Такие параметры‚ как например, температура и влажность (климатический режим)‚ регулируются в каждой двойной камере отдельно‚ т.е. они оптимально соответствуют изделиям‚ которые подвергаются сушке.

Работающие отдельно камеры позволяют немедленно опознать и устранить неполадки, возникшие в процессе производства. По этой причине‚ особенно в случаях переработки сложного сырья‚ применение камерной сушилки уменьшает риск в отношении ухудшения качества и сокращения производительности. На транспортной тележке рейки транспортируются в сушильные камеры, где они укладываются на опорные планки. Двойные камеры закрываются воротами в полуавтоматическом режиме после их заполнения. Затем начинается процесс сушки, протекающий по принципу горизонтальной циркуляции воздуха‚ т.е. воздух внутри каждой  камеры циркулирует до тех пор‚ не будет достигнут заданный предел насыщенности воздуха влагой. Только тогда мокрый воздух через вытяжной канал и трубу выбрасывается в атмосферу. Благодаря своей конструкции и оснащению соответствующими контрольно-измерительными приборами камерная сушилка обеспечивает оптимальные климатические условия и точный контроль процесса сушки. Вентилятор нагнетает необходимый для процесса сушки теплый воздух в магистральный воздухопровод, проходящий над сушильными камерами, оснащенный регулирующими подачу воздуха заслонками‚ которые распределяют воздух в каждой сушильной камере. Отвод насыщенного воздуха происходит через каналы‚ соединенные с вытяжной трубой для отвода влажного воздуха. Уровень выброса влажного воздуха в атмосферу расположен на высоте приблизительно 10‚00 м. Осевые вентиляторы, установленные в вытяжной трубе, осуществляют отвод влажного воздуха. В зависимости от выпускаемого продукта нагнетание теплого воздуха или отбор влажного воздуха регулирует электронная система управления рабочим процессом. В целях оптимального использования термической энергии в полной мере  используется отработанное тепло туннельной печи. Каждая двойная камера сушилки оборудована двумя воздушно-циркуляционными установками с четырьмя осевыми вентиляторами‚ которые обеспечивают циркуляцию воздуха по загруженным заготовками стеллажам. Нагрев камер происходит за счет отработанного тепла туннельной печи и посредством газовых горелок. Температура в сушильных камерах составляет максимально 100°C. С целью контроля температуры и регистрации данных в отделных камерах  установлены термочувствительные элементы. Компьютерная система обеспечивает автоматическое управление процессом сушки. Во время загрузки и разгрузки сушильных камер клапаны‚ регулирующие подачу воздуха‚ закрыты и воздуходувки отключены, поступление горячего воздуха в камеры прекращено. Тележка и электротранспортная платформа осуществляют разгрузку сушильных камер.

Полностью автоматизированное садочное устройство с высокоскоростным промышленным роботом

Отдельные приспособления / станции манипулирования заготовками на линии садки, скомпонованной в соответствии с текущим заказом, обеспечивают транспортировку и укладку высушенного кирпича на печные вагонетки по заданной схеме с учетом формата и вида продукта. На участке садки высушенные заготовки, поступающие из камерной сушилки, выравниваются, разворачиваются,  подвергаются удвоению и группируются перед тем, как их снимает оснащенный специальным грейфером высокоскоростной промышленный робот. Непосредственно после укладки высушенных заготовок на двухрядный конвейер «1» упор выпрямляет поступающие ряды кирпича перпендикулярно направлению перемещения. Двухрядный конвейер «2» работает только после перекрытия оптического датчика во избежание возникновения пространства между группами кирпича. Оснащенное счетным приспособлением передаточное устройство снимает со «2» конвейера столько высушенных заготовок, сколько нужно для формирования ряда. Первый ленточный конвейер с последующим рольгангом обеспечивает транспортировку отдельных рядов заготовок через различные операционные участки и передает заново сформированные ряды кирпича на второй ленточный конвейер. В частности, выполняются следующие операции:

·         Первая боковая юстировка для симметричного выпрямления рядов
·         Разворот рядов на 90° или 180°
·         Вторая боковая юстировка для симметричного выпрямления развёрнутых рядов
·         Группирование заготовок с учетом заданных зазоров, осуществляемое программным управляемым посредством поднимания и опускания отдельных заготовок.
           Дальнейшую транспортировку осуществляет рольганг.

 Сформированные таким образом слои заготовок транспортируются на ленточном  конвейере к высокоскоростному промышленному роботу, который их снимает и затем укладывает на печную вагонетку по заданной схеме садки. Особенность садки заключается в возможности укладки двух рядов заготовок друг над другом при направленных друг к другу лицевых поверхностях («face-to-face»).

Energieoptimiertes Ofenanlagekonzept

Das verfahrenstechnische Konzept des Tunnelofens wurde auf die verschiedenen Rohstoffzusammensetzungen der grobkeramischen Produkte des Kundenportfolios in Zusammenarbeit mit den involvierten Fachabteilungen unter besonderem Gesichtspunkt der Energieeffizienz entwickelt. Die maßgeschneiderte Brenntechnologie gewährleistet dank eines präzisen Steuerungs- und Regelungssystems einen sehr niedrigen spezifischen Primärenergieverbrauch sowie maximale Wirtschaftlichkeit. Gleiches gilt für den Stromverbrauch des Tunnelofens. Unser optimiertes Konzept arbeitet mit Ventilatorentechnik der niedrigsten Effizienzklasse und höchstem Wirkungsgrad, welches geringsten elektrischen Energieeinsatz erfordert. Dem eigentlichen Brennprozess im Tunnelofen vorgeschaltet, durchfahren die grobkeramischen Produkte einen isolierten Warmhalter und Vorwärmer, welche durch die Energierückgewinnung thermisch versorgt werden. Der Warmhalter schließt unmittelbar nach der vollautomatisierten Setzanlage an und steht im Umfahrt-System der Tunnelofenwagen auf dem parallelen Gleis zum Tunnelofen. Diese Anordnung verhindert eine Reabsorption von Luftfeuchtigkeit bei den getrockneten Rohlingen und wendet eine Qualitätsbeeinträchtigung von den Endprodukten ab. Der verfahrenstechnisch ausgerüstete Vorwärmer, mit den Funktionen einer geschlossenen Einfahrschleuse, sowie die Ausfahrschleuse gewährleisten im Tunnelofeninneren die Aufrechterhaltung eines konstanten Druck- und Zugprofils. Über dieses Profil werden Rauchgas- und Luftströme des verfahrenstechnischen  Prozesses geregelt. Weiterhin ist der Tunnelofen mit vier seitlichen Rauchgasumwälzeinheiten in der Aufheizzone ausgerüstet. Die Beheizung des Tunnelofens erfolgt im Wesentlichen von der Tunnelofendecke, indem ein stöchiometrisches Gemisch aus Erdgas und Luft als Brennmedium über eine aus einer bestimmten Anzahl von Injektorbrennern bestehenden Gruppe dem Tunnelofen durch die Schürlöcher zugeführt wird. Im Brennzonenbereich sind jeweils Brenner über 2 Schürlochreihen zu einer Brennergruppe zusammengefasst. Die Deckenbrenneranlage besteht aus  einem von KELLER ICS entwickelten Injektorbrennersystem und sorgt für eine sehr homogene Temperaturverteilung über den gesamten Brennkanalquerschnitt. Die beiden letzten Brennergruppen sind für das sogenannte „Flashing“ ausgerütet. Hierzu wurden die erdgasleitenden Komponenten für einen höheren Gasvordruck ausgelegt, damit eine große Bandbreite an Farbspielen realisiert werden kann. Sämtliche Brennergruppen sind an ihrem Medienversorgungseingang mit einer Ventilstrecke ausgerüstet, die beim Schubvorgang oder bei eventuellen Störungen eine Abschaltung der Brennergruppe bewirkt. Die entstehenden heißen Rauchgase strömen entgegengesetzt der Fahrtrichtung des Brenngutes aus der Hauptbrennzone durch den Tunnelofenwagenbesatz beziehungsweise den Rand- und Deckenspalt in Richtung Einfahrseite des Ofens. In den ersten Tunnelofenwagenpositionen der Aufheizwärmzone sorgen die Rauchgasumwälzsysteme für eine zusätzliche Zirkulation der Rauchgase und einen effektiven Temperaturaustausch mit dem aufzuheizenden Brenngut. Die oberhalb des Taupunktes abgekühlten Rauchgase werden an der Einfahrseite des Ofens im Bereich der Decke und Wände durch einen Rauchgasventilator abgesaugt und über einen Kamin in die Atmosphäre abgeleitet. Der Tunnelofen ist gasdicht, weil dieser mit einem innenliegenden Stahlmantel ausgeführt ist. Zur Kühlung wird Frischluft am Ende des Tunnelofens mittels Schubluftventilator in das System gedrückt und an die gebrannten Ziegel geführt. Zur schnelleren Kühlung sowie zur Einstellung der Kühlkurve ist am Tunnelofen eine Frischluft einblasende Sturzkühlung installiert. Der größte Teil der dabei erwärmten Luft wird über die obere und untere Heißluftabsaugung dem Tunnelofen entzogen und über die Heißluftsammelleitung zum Kammertrockner geleitet. Die schubleistungsabhängige Absaugung erfolgt temperaturgeregelt über von Stellmotoren angetriebene Klappen in den Absaugleitungen. Die in der Ofenatmosphäre verbliebene Kühlluft durchströmt die Brennzonen und trägt zur Oxidation der ausbrennbaren Stoffe und mehrwertigen färbenden Substanzen im  keramischen Scherben bei. Die gesamte Ofenanlage ist mit automatischen Mess-, Steuer- und Regelungseinrichtungen ausgerüstet. Ein Prozessleitrechnersystem ist für die Prozessführung, -überwachung und -optimierung eingesetzt. Sicherheitsrelevante Funktionen werden durch entsprechende  Schalteinrichtungen, wie zum Beispiel Rauchgaszugüberwachung, Druckwächter und Ringwaageüberwacht. Die Einschaltung der Gasversorgung beziehungsweise die Zuschaltung der Brenneranlage ist über eine Sicherheitsschaltung nur möglich, wenn die entsprechenden Bedingungen vorhanden sind. Alle  Störmeldungen werden akustisch gemeldet und können über den Rechner aufgelistet und protokolliert werden. In der integrierten Datenbank können die Produktionsparameter für das betriebliche Qualitätsmanagement archiviert werden.

Kompakte und bedienerfreundliche vollautomatisierte Entladung und Tauchanlage mit Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter

Die gebrannten grobkeramischen Produkte werden durch einen 4-Achsen-Hochgeschwindigkeitsroboter von dem in Entladeposition geförderten Tunnelofenwagen abgenommen und auf einen breiten Gurtförderer übergesetzt. Analog zur Setzanlage verfügt auch die vollautomatisierte Endladung eine bedarfsorientierte Aneinanderreihung der kundenspezifisch konfigurierten Handhabungseinrichtungen/Stationen im Bereich der Transportbahn zur Verpackung, wo die gebrannten Ziegel format- und produktabhängig für die Palettierung entsprechend aufgestellt werden. Der doppelreihige Übersetzgreifer hebt die positionierte Ziegelreihe von der Abgabeposition auf dem Gurtförderer ab und setzt die einzelne Reihe auf die zweitrangige Sortierkettenbahn ab. Während die Sortierkettenbahnen die Endprodukte zu der Übergabe an den Roboter mit einem zweireihigen Reihengreifer fördern, können durch visuelle und akustische Kontrolle durch den Bediener fehlerhafte Endprodukte in beliebiger Anzahl aussortiert werden. Mit einen Fahrspiel nimmt der 4-Achsen-Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter eine quadratisch formatierte Versandpaketlage auf und setzt sie auf die Hubplatte eines Tauchbeckens. Es können produktgebunden insgesamt drei Tauchbecken in einem wiederkehrenden Rhythmus beschickt werden. Nach dem Beschicken senken die Hubplatten der Tauchbecken ab und verbleiben eine bestimmte Zeit in der unteren Halteposition komplett unter dem Wasserspiegel. Nach dem Auftauchen können die Ziegelreihen durch den Roboter mit Stapelgreifer und Saugern im Greifer wieder aufgenommen werden. Im ersten Arbeitsvorgang holt der 4-Achsen-Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter jeweils eine leere Holzpalette (1000 x 1000 mm) von der Zuführkettenbahn und legt sie für den Stapelvorgang auf die Kettenbahn der Verpackung. Im zweiten Arbeitsschritt greift dieser abwechselnd von der Hubplatte die bereitgestellte Ziegellage bzw. die geschnittene Papierbahn und stapelt die gebrannten Ziegel schichtenweise auf die positionierten Paletten zu Paketen. Die paketierten Versandpaletten werden dann mit aneinandergereihtem Kettenförderer durch eine Verpackungsanlage transportiert, in der die Pakete aufgrund der hohen Verpackungsintegrität und Flexibilität mit einer Haubenstretch-Technik palettiert werden. Die korrekte Haubenstretchverpackungstechnik gibt dem fertigen Versandpaket deutliche Stabilisierung für das weitere Handling und den Transport. Die Versandpakete werden außerhalb der Produktionshalle mit Hubgabelstapler von der Magazinkettenbahn abgenommen und dem Fertigwarenlagersystem übergeben. Die gesamte innovative Maschinenanlage ist in neuester modularer Bauweise konzipiert und hergestellt. Dieses modulare Konzept bietet bestmögliche Bedienbarkeit und höchste Flexibilität für den Anlagenbetreiber und -bediener.