Les convertisseurs SEW de la génération Movi-C seront utilisés pour l’évolution nouvelle du coupeur. La conception modulaire permet une efficacité énergétique optimale. Un échange d'énergie entre les axes se produit via le circuit intermédiaire commun. Les différentes exigences d'accélération et de décélération des entraînements signifient que l'énergie de freinage d'un axe peut être utilisée pour accélérer l'autre axe. Ainsi, les pertes d'énergie dans les résistances de freinage et les mesures de refroidissement dans l'armoire électrique en découlant peuvent être réduites. Le contrôleur Movi-C haute performance calcule l'application de came complète à l'aide de fonctions mathématiques de base. Les anciens blocs de données pour chaque point de courbe appartiennent par là même au passé. Le client peut apporter les modifications nécessaires à ses produits indépendamment en utilisant le concept d’utilisation de la société KELLER. Selon le format, les dimensions mécaniques et les données de performance sont stockées dans la commande Siemens TIA. La longueur de coupe peut être réglée de manière variable pendant le processus en cours. De plus, la durée du processus de coupe et du dispositif d’espacement ainsi que la distance d'espacement peuvent être influencées.

La ventilation des fils et des tables pour le système d’écartement est alors automatiquement calculée dans le contrôleur.
La communication entre la commande TIA et le contrôleur SEW se fait via un système à bus de terrain Profinet.
En outre, le système est optimisé par les propriétés améliorées des contrôleurs de la série Movi-C.
La détection du boudin d’argile peut se faire soit via codeur incrémental sur roue mesureuse ou tapis mesureur, soit optiquement à l'aide d'un laser. L'avantage de la détection optique du boudin à l'aide d'un laser est d'éviter les influences mécaniques sur le résultat de mesure pendant le processus de coupe.

De plus, la sécurité fonctionnelle fait partie intégrante de cette série de convertisseurs allant jusqu'à PL (Performance Level) selon EN ISO 13849-1 ou SIL 3 (Safety Integrity Level) selon EN 61800-5-2, EN 61508.

Ce standard de qualité n'est pas seulement atteint par les employés hautement qualifiés, mais bien sûr aussi par la qualité des installations de production.

Ici, KELLER a pu une nouvelle fois prouver la qualité de ses usines sur le plus grand site de production avec 90 millions de SBE. Il convient également de mentionner que le site a déjà été créé par KELLER au début des années 1980.

Le système de déchargement entièrement automatique commence par le déchargement des paquets de la cabine du four. Les packs sont ensuite désempilés en couches par des robots industriels et divisés en rangées individuelles.

Après un tri manuel, les briques sont formées en emballages sans palette et sont cerclées verticalement et horizontalement.

Cet important projet pour Corobrik et KELLER, combiné à la coopération professionnelle de tous les partenaires, a été un succès total. Non seulement la capacité requise de l'usine pourrait être bien atteinte, mais la qualité des colis d'expédition pourrait également être améliorée, ce qui a un effet positif, en particulier sur les expéditions.