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Creating Solutions pour des produits en béton :

Une installation d’emballage pour caniveaux de drainage

Le projet

Créer des solutions de haute technologie. C’est le leitmotiv de KELLER IMS depuis toujours lorsqu’il s’agit de créer des installations innovantes pour ses clients. Cette exigence se retrouve dans le slogan de l’entreprise « Creating Solutions » mais ne s'applique plus uniquement au domaine de prédilection touchant à la terre cuite comme le prouve le projet pour BIRCO à Baden-Baden. KELLER IMS a développé une installation d’emballage avec des robots industriels pour le nouveau segment des produits en béton.  Les ingénieurs de KELLER avaient pour mission de concevoir une installation pour des caniveaux de drainage en béton qui les prend d'une installation de transport existante pour ensuite les empiler sur des palettes selon différents schémas d’empilage. 
A la fin du processus, les paquets sont cerclés, pris par le chariot élévateur, transférés puis entreposés. La société BIRCO a, de par cet investissement, misé sur le futur en permettant à son processus de production de gagner en flexibilité et en vitesse.


Exigences techniques pour l’installation

La largeur des caniveaux de drainage varie entre 160 et 560 mm. Ils peuvent mesurer entre 80 et 550 mm de hauteur et de 510 à 1020 mm de longueur. Leur poids varie de 17,5 à 314 kg par pièce. Certains caniveaux ont des pentes de 5 à 10 mm sur toute leur longueur. Il faut tourner le paquet de 180° après le dépôt de chaque couche pour éviter une inclinaison des paquets d’expédition résultant de la somme des pentes. On dépose des planchettes après chaque couche.


Conclusion

KELLER a conclu son premier contrat avec BIRCO. Les deux entreprises avaient eu leur premier contact lors du salon Automatica de 2014. La rapidité du projet est impressionnante : on compte seulement quatre semaines entre la conclusion du contrat et la mise en œuvre. Ceci constitue presque un record et constitue une preuve de la performance de KELLER IMS ! Les expériences très positives de cette première coopération ont renforcé la volonté d'un partenariat à long terme chez chacune des sociétés. 

Un bref profil de notre partenaire BIRCO

« Entwässerung in Bestform / Le meilleur du drainage », tel est le slogan de l’entreprise BIRCO GmbH de Baden-Baden. Elle est basée à Baden-Baden depuis plus de 80 ans et c’est déjà la 3ème génération qui dirige cette entreprise familiale comptant parmi les leaders du drainage et des fabricants de systèmes de caniveaux en Europe. Sa gamme de produits inclut le développement et la réalisation de solutions et concepts de drainage innovateurs pour les travaux publics, l’environnement, les paysagistes, le design et la gestion de projets.
Le siège de l’entreprise repose de manière idyllique au milieu de la verdure et cimente ainsi ses hautes exigences écologiques envers elle-même et envers ses produits. Tout comme KELLER, BIRCO a démarré avec une idée novatrice du créateur de l’entreprise sur laquelle repose le succès actuel de la société : Fritz Birnbräuer a été le premier constructeur allemand à concevoir en 1965 un caniveau en béton avec grille. Ainsi naquit BIRCO et sa spécialisation dans des systèmes de caniveaux stables et respectueux de l’environnement pour le drainage des eaux de surface.
La société possède aujourd’hui une palette de plus de 280 formats différents de caniveaux. Une nouvelle halle fut construite afin d’intégrer la nouvelle ligne de tri et l’installation d’empilage commandée par robot de manière optimale dans les opérations existantes.

Brève description de l’installation


La pince de transfert

Après le processus de séchage, la pince de transfert de KELLER IMS amène les caniveaux de drainage sur des planches en bois spéciales.
On compte de un à quatre caniveaux sur une planche selon les formats. Le côté ouvert du caniveau est dirigé vers le haut. La pince prend toute la couche lors d’un cycle et la transfère sur un convoyeur à courroie dentée. La pince se met directement en position de préhension lors de l’arrivée des caniveaux si bien que la durée du cycle est très courte.
La pince de transfert dépose chacune des couches sur le convoyeur de réception, elles avancent jusqu'à leur transfert sur le convoyeur de séparation où les espaces entre elles sont augmentés. Un dispositif de levage remet les caniveaux au convoyeur suivant à courroie dentée (ligne de tri). Un opérateur effectue à ce point un contrôle à 100 % et donne sa validation pour le robot de palettisation.
Le robot dépose les caniveaux défectueux sur deux lignes distinctes (une ligne pour les caniveaux avec métal et une pour les caniveaux sans métal) afin de les éliminer dans le respect de l’environnement.


Les robots de palettisation

Deux robots KELLER se partage l'opération de palettisation afin de respecter la capacité requise de l'installation. Un robot à 6 axes se charge de palettiser les caniveaux de drainage. La pince de ce robot travaille avec un moteur et peut prendre des caniveaux allant de 500 mm à 1020 mm.  Er kann bis zu 3 Rinnen gleichzeitig übersetzen.
Les caniveaux peuvent être empilés sur la palette soit de manière longitudinale soit transversale. La couche inférieure est déposée avec son côté ouvert dirigé vers le haut. Les caniveaux sans pente peuvent être déposés de la même manière que la couche inférieure. En cas de pente, il faut tourner la palette de 180 ° avec une table tournante après la dépose de chaque couche. Pour de nombreux formats, le robot dépose la couche supérieure avec l'ouverture vers le bas afin que les paquets prêts puissent être cerclés lors de l'opération suivante. Le robot détermine les différences de hauteur et les compense lors de l'empilage. Le paquet d’expédition peut avoir jusqu’à 7 couches selon le format.
Quand l’empilage du paquet est terminé, il est transféré de la table tournante sur le convoyeur à chaîne suivant.


Alimentation en palettes vides et couches intermédiaires en bois

Le second robot à 6 axes accomplit deux tâches : il positionne les palettes vides sur le plateau tournant et place des bandes de bois entre les couches individuelles. Les palettes sont empilées hors de la halle sur un convoyeur à chaîne. Les piles avancent par cycle et sont prises en charge par un second convoyeur à chaîne. Le robot prend les palettes selon leur longueur et les dépose au point d’empilage (table tournante). Lors de la réception, les palettes sont ajustées dans les deux directions.
Des planchettes sont déposées entre chaque couche empilée. C’est le robot n °2 qui s’en charge. Sa pince possède à cet effet 4 rangées avec dispositif d’aspiration  à commande distincte pour chacune d'entre elles. Pour des caniveaux allant jusqu’à 1000 mm de longueur, il faut 2 planchettes et pour des caniveaux allant jusqu’à 500 mm de longueur, il en faut 4. Pendant leur transfert, le robot vérifie que toutes les planchettes sont présentes dans la pince.


Cerclage et transport des paquets

Une fois les paquets empilés, ils sont transportés via un convoyeur à chaîne pour être cerclés.
Avant le cerclage, le paquet est transféré sur un autre convoyeur à chaîne qui se trouve sur un chariot de transport. Le convoyeur à chaîne sur chariot est tournant (cerclage longitudinal ou transversal). Le paquet va soit au cerclage sans avoir été tourné, soit il a été tourné, cerclé et retourné.
Les paquets d’expédition cerclés sont ensuite transférés sur un second chariot de transport similaire. Ce chariot amène vers deux convoyeurs de stockage à chaîne, se tourne à 90° et dépose les paquets. Les palettes utilisées (europalettes, palettes jetables) sont toujours transportées dans le sens longitudinal. Un chariot élévateur prend les paquets d’expédition à la fin des convoyeurs à chaîne et les entrepose.


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