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Nouvelle briqueterie à Doubenki

KELLER réalise une briqueterie parmi les plus modernes et flexibles au sein de la Fédération de Russie

Grâce à l'ingénierie, aux machines et installations des 4 marques traditionnelles morando, Rieter, novoceric et KELLER ICS, une ligne complète de production a été réalisée en 2014 pour fabriquer des produits en terre cuite de haute qualité selon les normes GOST 530-2012 et GOST 32311-2012.  La surface du complexe industriel se monte à 35 000 m² pour une production annuelle de 42,3 millions d’unités standards russes, à savoir des briques de parement de très haute qualité. De plus, la ligne de production entièrement automatique permet de fabriquer une large palette de produits en terre cuite : briques de parement de différents formats, couleurs et finitions de surface, briques de pavage de différentes dimensions ainsi que des produits uniques avec un « effet flashing » réalisé lors de la cuisson. L’alliance créative de l’architecture et de l'art de cuisson céramique offre aux clients potentiels un nouvel espace pour la construction et présentation au sein de la maçonnerie de parement et du pavage. Le 10 juillet 2014, la holding OOO „Sphera“ a officiellement inauguré sa nouvelle briqueterie OOO „Dubenski kirpitschny zawod“ en République russe de Mordovie, à 600 km au sud-est de Moscou. Les briques sont commercialisées sous le nom de « STOLZ ». Une des briqueteries parmi les plus modernes et flexibles non seulement en République de Mordovie mais au sein de toute la Fédération de Russie a vu le jour sur l'ancien site.

Une installation de remplissage du stock d’argile conçue sur mesure

Afin de garantir une production sans perturbations aussi pendant la période hivernale, Keller a intégré dans la briqueterie un stock d’argile couvert entièrement automatisé. La matière première argileuse locale et d’autres argiles externes alimentent via une pelleteuse et ce, distinctement du tas d’argile conique mis en place avec compétence, un doseur linéaire couvert situé à l’extérieur et muni d’un revêtement antiadhésif interne. Le produit dosé est en partie broyé par deux arbres mobiles au niveau mécanique et munis de piocheurs spéciaux. De plus, cet équipement permet une alimentation homogène de l’argile sur les convoyeurs à courroie d’évacuation. Le broyeur à cylindres de type WB 46-100-M se charge quant à lui du prébroyage de la matière première correspondante. Les matières qui ne doivent pas être broyées comme par exemple les grosses pierres, les morceaux d'argile gelés ou les impuretés grossières sont alors triées lors de cette étape de travail. Le stock d’argile se compose de 8 boxes au total avec une surface de base d’environ 2 600 m². Il est alimenté de manière totalement automatique avec l'argile broyée issue de la pré-préparation. L’argile à stocker arrive dans la halle via le tapis alimentateur de la halle qui transporte le flux d’argile sur un convoyeur à courroie central situé sous le plafond de la halle. Ce convoyeur à courroie arrive sur le box à remplir et remet l’argile à un des deux tapis de tête réversibles qui remplissent le box de manière optimale. L’ensemble de cette transport innovatrice repose sur une conception modulaire et a été fabriquée selon ce principe.

Une installation hautement efficace pour la préparation de l’argile et le façonnage

Les matières premières sont versées par pelleteuse dans les trois doseurs linéaires et amenées à la zone de préparation via des tapis d’évacuation. La vitesse des entraînements des tapis à lamelles et en caoutchouc est réglable via un convertisseur continu de fréquence. Chaque doseur linéaire dispose d’un tapis peseur pour le dosage exact des matières premières et composants tandis que le flux de matière est enregistré sur une zone définie du tapis. On peut en outre ajouter à la masse d’exploitation du carbonate de baryum ou des pigments colorés via une station de dosage à big-bag (grand sac) munie d’un régulateur de fréquence. La masse pesée est ensuite amenée vers le broyeur à meules RIETER KAF 20/60 via un système de tapis. Les morceaux de métal au sein du flux de matière sont triés et éliminés au moyen d'un détecteur de métaux en amont et d'un tapis de tri réversible. Le produit à broyer est alors broyé dans le broyeur à meules avec son unité d’alimentation de matière centrale sur la piste de meule intérieure munie de plaques fermées puis se retrouve du fait des racloirs sur la piste de broyage extérieure munie de plaques perforées pour y traverser les perforations par effets de pression et de cisaillement et atterrir sur le plateau collecteur tournant en sens inverse et situé sous le broyeur à meules. Il est ensuite amené à la prochaine étape de broyage par un convoyeur à courroie. L’ajout d’eau au niveau du broyeur à meules via un système de régulation et de mesure de l’humidité est régulé de telle sorte que l’humidité de la matière reste homogène et soit garantie pour la suite du processus. La cascade de broyage à venir repose sur un procédé en trois étapes. Le premier broyeur à cylindres dégrossisseur broie la masse d’exploitation avec un écartement de broyage de 2,0 à 2,2 mm environ. Le second broyeur à cylindres finisseur continue de broyer la matière avec un écartement de broyage de 1,0 à 1,2 mm environ avant de céder la place au broyeur à cylindres hydraulique de grande capacité avec une granulométrie maximale de 0,6 à 0,7 mm. Juste avant les broyeurs à cylindres, les répartiteurs de matière de type SYNCHRON veille à une répartition homogène de la masse d’exploitation sur le convoyeur à bande à plat en raison d’une largeur de cylindre effectivement utilisable afin d’éviter une abrasion non-uniforme. Pour la rectification des frettes, tous les broyeurs à cylindres sont équipés de rectifieuses automatiques qui disposent, selon la dureté des frettes, de pastilles de rectification spéciales. Les groupes de préparation sont raccordés à l’installation centrale de dépoussiérage via un système de conduites. Toute la poussière filtrée est réalimentée en permanence au flux de matière sur le convoyeur à courroie derrière le broyeur à meules et est ainsi éliminée de manière durable. La masse d’exploitation préparée et semi-plastique est alors amenée via un système automatique de convoyeurs à courroie soit à l'excavateur longitudinal, soit directement à l'installation de façonnage dans les doseurs linéaires tampons en amont. La masse d’exploitation est temporairement stockée dans quatre boxes de l'excavateur longitudinal et subit le processus de pourrissage céramique permettant d’obtenir une meilleure plasticité et une humidité homogène pour la masse lors du façonnage. Un système de tapis commandé par ordinateur se charge de l’alimentation pour obtenir une excellente homogénéisation de la matière entrant dans le bassin de la cave à terre. La masse d’exploitation transformée par le pourrissage est reprise par un excavateur longitudinal automatique commandé par ordinateur et est amenée dans la zone de façonnage plastique. Le point de départ de l’installation de façonnage est un doseur linéaire qui fait office de tampon pour l’argile entre la préparation et le façonnage. En amont du groupe de façonnage, on trouve un autre détecteur de métaux pour éliminer les morceaux métalliques éventuels et ainsi empêcher une usure évitable des machines en aval.

Le doseur rond SRB 1900 combine les fonctions de dosage, de mélange et d’homogénéisation. Cette machine est notamment idéale pour l’installation de façonnage afin de garantir une terre et un débit homogènes pour les machines suivantes. On ajoute de l’eau dans le doseur rond au mélange de terre au besoin et ce dernier va être à nouveau intensément homogénéisé, l’humidité de traitement est produite, puis il va être pressé au travers de grilles perforées pour être ensuite amené à la mouleuse. L’humidité est régulée par un système de régulation de l’humidité automatique par mesurage de la pression au niveau du gueulard et du courant consommé par le malaxeur à deux arbres et la mouleuse. La terre est de nouveau intensément mélangée dans le malaxeur à deux arbres avec zone de compression, puis désaérée dans la chambre à vide suivante et amenée à la mouleuse. Lors de l’entrée dans la chambre à vide, les boudins de terre du malaxeur à deux arbres sont déchiquetés en petits morceaux par des couteaux rotatifs et des peignes dentés ce qui permet un désaérage efficace et rapide. La terre est compressée dans le cylindre de pressage de la mouleuse et est amenée vers le gueulard et la filière. Il existe trois différentes exécutions de gueulard pour la mouleuse en fonction des formats avec un système de freinage réglable depuis l'extérieur. Les filières sont spécialement adaptées aux propriétés rhéologiques des masses d’exploitation et permettent d’obtenir des surfaces de briques très lisses ainsi qu’une faible tolérance pour les dimensions des produits finis. Comme des déchets de coupe se forment en début de production et lors du changement de format, un système de transport automatisé avec convoyeur à courroie a été installé dans la zone de la ligne de coupe qui évacue sans cesse les déchets de terre hors de la halle de production. Afin de faciliter le travail des opérateurs, une potence pivotante sur colonne est installée dans la zone du groupe d’étirage à vide de type Variat SP 560/500 pour changer les filières et les pièces d'usure.

Une installation hypercompacte pour la production d’une large palette de briques

Une fabrication de produits précise

Cette ligne de production dispose de l’option de revêtir le boudin d’argile sortant de la mouleuse de différentes textures de surface et / ou de l’ensabler. L’unité pour texture rustique utilisable en option est intégrée dans l’installation pour une utilisation facile et flexible via un roulement sur rails et des connexions par fiches. Les différents produits peuvent être coupés du boudin sans fin sur la ligne de coupe à la longueur souhaitée (hauteur de brique). Le coupeur universel avec sa coupe verticale très précise permet de couper aux dimensions exactes des briques de parement, de pavage et des briques à perforation verticale poreuses jusqu’à une largeur de boudin de 600 mm. Les processus de mouvement de la table et des fils de coupe sont commandés par une « came électronique », c’est-à-dire la combinaison d’un servomoteur, d’un entraînement à manivelle et d’une commande spéciale. Ainsi, la came optimale peut être chargée depuis le système de commande pour n’importe quelle longueur de coupe. Les entraînements suivent un profil correspondant au format sachant que chaque profil est constitué de points d’appui et qu’il est enregistré dans l’automate API au sein d’un bloc de données. Lors des changements de format, chaque profil est copié vers l’entraînement correspondant via le profibus. Le coupeur universel dispose d’un dispositif automatisé de resserrage de fil qui garantit une haute disponibilité de la machine. Si le fil devait se rompre, un défaut s’affiche et la mouleuse perd sa validation ce qui entraîne l'arrêt des lignes de coupe et de façonnage.

Les différents formats des briques de parement et de pavage peuvent aussi être au choix produits avec un chanfreinage quadrilatéral grâce au système de chanfreinage « Stargate » intégré. Un dispositif de rotation fait pivoter les briques de mur poreuses de 90° par rapport au sens de transport afin d'assurer une meilleure manutention et un séchage optimal.

Un transport automatisé pour les porte-produits et les produits

Une fois les produits regroupés sur le convoyeur de groupement, le dispositif de transfert les dépose sur les porte-produits (lattes) mis à disposition. Un convoyeur à chaîne horizontal amène les porte-produits chargés au convoyeur vertical dans lequel une pile de porte-produits chargés est formée sur 14 étages les uns au-dessus des autres. Cinq rangées sont temporairement stockées les unes derrière les autres dans l’étagère collectrice et mises à disposition pour le chariot déposeur. Un chariot déposeur sur rails à entraînement électrique amène les produits extrudés au séchoir. Un transbordeur également sur rails et à entraînement électrique permet le déplacement latéral du chariot déposeur devant les chambres de séchage. Un conducteur situé sur le chariot déposeur pilote les véhicules. Comme pour le côté humide, le chariot déposeur sort de la chambre les porte-produits avec les produits séchés et les amène à l’étagère collectrice côté sec. Un convoyeur à courroie dentée sort les porte-produits chargés de produits séchés du convoyeur vertical. Le transport des produits se poursuit grâce à un dispositif de levage qui les soulève À hauteur de la pince de transfert. Le dispositif de transfert remet les produits au convoyeur à courroie de l'empileuse. On n’utilise qu’un étage sur deux dans la chambre de séchage lors de la production de briques de mur. Les porte-produits dont on n’a pas besoin sont alors regroupés et stockés dans un stockeur de lattes de manière entièrement automatique. L’ensemble de cette installation innovatrice repose sur une conception modulaire et a été fabriquée selon ce principe.

Un concept de séchoir à chambres qui a fait ses preuves

Le séchoir a été conçu comme séchoir à chambres pour garantir un standard élevé de qualité et offrir une large palette de produits. Le séchoir est composé de 21 unités d’exploitation indépendantes les unes des autres (chambres doubles) qui permettent une production hautement flexible pour différents formats et types de briques. Chaque chambre double a sa propre régulation ce qui permet de sécher de manière optimale chaque type de brique et chaque format avec un programme de séchage individuel.  Les changements de format et la variabilité de la production n’ont ainsi aucunes conséquences négatives sur la qualité de séchage. Les courbes de température et d’humidité en fonction du temps (gestion du climat) peuvent être rattachées distinctement à chaque chambre double et elles peuvent être adaptées de manière optimale au contenu de chaque chambre.

Les erreurs de séchage et de production sont immédiatement reconnues et tout de suite éliminées grâce aux chambres doubles travaillant indépendamment les unes des autres. Ainsi, grâce à l’utilisation d’un séchoir à chambres, en particulier en cas de matière première difficile, il est possible de minimiser les risques de séchage entraînant des capacités et qualités réduites.  Les porte-produits sont transportés dans les chambres par le chariot déposeur et déposés sur des barres de support. Les chambres doubles sont fermées avec des portes-rideaux semi-automatiques après le remplissage et leur processus de séchage est activé. Le séchage suit le principe du séchage par brassage horizontal, c’est-à-dire que l’air est brassé dans chaque unité jusqu’à ce qu’il atteigne le plus grand degré de saturation possible par rapport au tracé de la courbe de séchage. C’est seulement à ce moment que l’air est évacué vers l'extérieur en passant par le canal collecteur d'air humide via la cheminée pour air humide. Grâce à sa construction et à l’équipement adéquat constitué d’appareils de mesure, il est possible d'avoir une gestion et un contrôle précis du climat de séchage dans le séchoir à chambres. L’air chaud nécessaire au séchage est poussé au moyen d’un ventilateur dans le canal principal situé au-dessus des chambres de séchage. Ce dernier est équipé de clapets de régulation d’air qui assurent la répartition de l’air dans chaque chambre de séchage. L’évacuation de l’air saturé se fait également au moyen de canaux reliés à la cheminée pour air humide. La sortie de l’air humide se fait à une hauteur d'env. 10,00 m au-dessus du sol. Des ventilateurs axiaux installés dans la cheminée pour air humide se chargent de l’évacuation de l’air humide. Selon le format, l’ordinateur industriel suit un programme gérant l’alimentation en air chaud et l’évacuation de l’air humide. On utilise en priorité la chaleur perdue récupérée pour un rendement énergétique optimal. Chaque unité d’exploitation du séchoir comporte deux unités de circulation d’air avec quatre ventilateurs axiaux qui font circuler l’air au sein des chambres de séchage à travers les étagères chargées des produits à sécher. Le chauffage des chambres de séchage repose sur la récupération de la chaleur perdue du four tunnel existant ainsi sur des brûleurs à gaz naturel. Les brûleurs disposent de deux allures. La température dans les chambres de séchage se monte à 100°C maximum. Des sondes de température sont prévues pour contrôler et établir des protocoles de température pour chaque chambre. L’installation est exploitée de manière automatique avec un système d’ordinateur industriel. Au cours de l’alimentation des chambres et leur vidage une fois le séchage terminé, les clapets de régulation d’air sont fermés et les ventilateurs arrêtés. Aucun air chaud ne peut pénétrer dans les chambres en question. Le chariot déposeur et le transbordeur se chargent cette fois du vidage des chambres.

Une flexibilité et facilité d’utilisation énormes de l’empileuse entièrement automatisée avec un robot industriel haute vitesse

Les produits séchés sont déposés sur les wagons du four tunnel et empilés en fonction des formats et types de produit selon des schémas prédéfinis grâce à une succession d’équipements/stations de transport choisis selon les besoins spécifiques du client dans la zone du convoyeur de transport pour l’empileuse. Les produits séchés sortent du séchoir à chambres avec une certaine température et sont agencés, tournés, doublés, alignés, groupés, positionnés par l’empileuse puis préparés pour la prise en charge par la pince spéciale du robot industriel haute vitesse. Les produits séchés sont déposés sur un convoyeur de transport 1 à deux rangées puis directement orientés contre une butée pour être ensuite alignés perpendiculairement au sens de transport. Le convoyeur de transport 2 à deux rangées fonctionne uniquement avec une cellule de détection occupée afin de fermer les trous entre les groupes de produits. Le dispositif de transfert doté d’une unité de comptage prend uniquement du convoyeur de transport 2 le nombre de produits séchés nécessaires pour former une rangée. Le premier convoyeur à courroie avec un convoyeur à rouleaux en aval transporte chaque rangée en position exacte lors du passage par les différents dispositifs de transport et remet les rangées de produits réagencées au deuxième convoyeur à courroie. Les stations sont les suivantes: 

  • Le premier ajustage bilatéral consiste en l’alignement symétrique des rangées de produits sur le centre du convoyeur à courroie.
  • Un dispositif de retournement pour tourner les rangées de produits de 90° ou de 180°
  • Le deuxième ajustage bilatéral consiste en l’alignement symétrique des rangées de produits manipulés sur le centre du convoyeur à courroie.
  • Le système de groupement des rangées se charge de grouper les produits à des intervalles distincts définis. le groupement se fait par levage et dépose commandés par programme pour chaque produit. La sortie se fait via un convoyeur à rouleaux.

Les couches ainsi formées de produits sont positionnées sur le convoyeur à courroie pour l’enlèvement. Le robot industriel haute vitesse prend les couches de produits respectives avec une pince spéciale, les soulève de la table à courroies et les dépose selon le schéma de charge sur le wagon de four tunnel. Une particularité consiste en la possibilité d’empiler les deux faces visibles des produits les unes sur les autres (face-to-face). L’ensemble de cette installation innovatrice repose sur une conception modulaire et a été fabriquée selon ce principe.

Un concept de four basé sur l’optimisation d’énergie

Nous avons développé le concept d’ingénierie des procédés pour le four tunnel en nous basant sur les différents mélanges de matières premières pour les produits en terre cuite de la gamme du client et en coopération avec les différents services impliqués en privilégiant l'aspect de l’efficacité énergétique.  Cette technologie de cuisson sur mesure garantit une consommation d’énergie primaire spécifique très basse ainsi qu’une rentabilité maximale grâce à un système de régulation et de commande précis. Ceci vaut également pour la consommation de courant du four tunnel. Notre concept optimisé travaille avec une technologie de ventilateurs ayant une des plus basses classes d'efficacité et un des meilleurs rendements nécessitant une faible utilisation d’énergie électrique. En amont du véritable processus de cuisson dans le four tunnel, les produits en terre cuite traversent un tunnel d’attente et un préfour isolés qui sont thermiquement alimentés par une récupération d’énergie. Le tunnel d’attente suit immédiatement l’empileuse entièrement automatisée et se trouve par rapport au système de circuit autour du four sur la voie parallèle au four tunnel. Cet agencement empêche la réabsorption de l’humidité de l'air pour les produits séchés et évite une perte de qualité au niveau des produits finis. Le préfour équipé en ingénierie des procédés avec la fonction d'un sas d'entrée fermé ainsi que le sas de sortie garantissent à l'intérieur du four tunnel le maintien d’un profil constant de pression et de tirage. Les flux de fumées et d’air du processus sont régulés via ce profil. De plus, le four tunnel est équipé de quatre unités latérales de circulation des fumées dans la zone de chauffe. Le chauffage du four tunnel se fait essentiellement depuis la voûte du four par les trous de chauffe avec un mélange stœchiométrique de gaz naturel et d’air comme combustible pour le groupe de brûleurs à injection en nombre défini. Au niveau de la zone de cuisson, les brûleurs sont regroupés sur deux rangées de trous de chauffe en un groupe de brûleurs. Le système de brûleurs de voûte se compose d’un système de brûleurs à injection développé par KELLER ICS et garantit une répartition de la température très homogène pour l’ensemble de la section du canal de cuisson. Les deux derniers groupes de brûleurs sont équipés pour produire l’effet dit « flashing ». Les composants de guidage du gaz ont été conçus pour une pression initiale plus grande afin de pouvoir réaliser une plus large palette pour les jeux de couleurs. Tous les groupes de brûleurs sont équipés d’une ligne de vannes au niveau de leur entrée d’alimentation en fluide qui lors du processus de poussée ou en cas d'éventuels défauts provoque un arrêt du groupe de brûleurs. Les fumées chaudes formées affluent de la zone principale de cuisson en sens contraire au sens de la marche des produits à cuire tout en passant par la charge des wagons de four et les fentes de bord et de voûte en direction du côté de l’entrée du four. Les systèmes de circulation des fumées assurent lors des 1ères positions des wagons de four une circulation supplémentaire des fumées et un échange thermique efficace avec les produits à chauffer. Les fumées refroidies au-dessus du point de rosée sont aspirées par un ventilateur pour fumées du côté de l’entrée du four dans la zone de la voûte et des murs et sont rejetées dans l’atmosphère via une cheminée. Le four tunnel est étanche au gaz car ce dernier dispose d’un revêtement interne en acier. Un ventilateur pour air poussé pousse l’air frais à la fin du four tunnel à des fins de refroidissement puis le dirige vers les briques cuites. Un système de refroidissement rapide soufflant de l’air frais est installé sur le four tunnel pour un refroidissement plus rapide ainsi que pour le réglage de la courbe de refroidissement. La majorité de l'air ainsi réchauffé est retiré au four tunnel via le système supérieur et inférieur d’aspiration d’air chaud et dirigé vers le séchoir à chambres via la conduite collectrice d’air chaud. L’aspiration se fait en fonction de la capacité de poussée et est soumise à une régulation de température via des clapets entraînés par des servomoteurs dans les conduites d’aspiration. L’air de refroidissement resté dans l’atmosphère du four traverse les zones de cuisson et contribue à l’oxydation des matières combustibles et des substances colorantes polyvalentes dans le tesson céramique. L’ensemble du four est équipé de dispositifs automatiques de mesure, de commande et de régulation. Un ordinateur pilote industriel est utilisé pour la conduite, le contrôle et l’optimisation des processus. Les fonctions relatives à la sécurité sont contrôlées par exemple par les dispositifs de commande correspondants comme par exemple le système de contrôle des fumées, un manostat et une balance annulaire. La mise en marche de l’alimentation en gaz et la mise en circuit du système de brûleurs est uniquement possible via un circuit de sécurité lorsque les conditions correspondantes sont présentes. Un signal sonore accompagne tous les messages d’erreur qui peuvent être listés et faire l’objet d’un protocole via l’ordinateur. Les paramètres de production peuvent être archivés dans une base de données intégrée à des fins de management de la qualité.

Un système de déchargement compact, facile d’utilisation et entièrement automatisé ainsi qu’une installation d’immersion avec un robot industriel haute vitesse

Un robot haute vitesse et à 4 axes transfère les produits cuits en terre cuite du wagon de four amené en position de déchargement sur un large convoyeur à courroie. Comme pour l’empileuse, le système de déchargement entièrement automatisé dispose d’une série adaptée à la demande de dispositifs/stations configurés spécifiquement pour le client dans la zone du convoyeur de transport vers l’emballage où les briques cuites sont agencées en fonction du format et type de produit pour la palettisation. La pince de transfert pour 2 rangées soulève la rangée positionnée de sa position de dépose sur le convoyeur à courroie et pose chaque rangée sur le convoyeur à chaîne de tri pour deux rangées.  Pendant que les convoyeurs à chaîne de tri transportent les produits finis vers le transfert au robot avec une pince pour deux rangées, l’opérateur peut mettre au rebut les produits finis défectueux autant de fois que nécessaire grâce à un contrôle visuel et acoustique.  D'un seul mouvement, le robot industriel haute vitesse à 4 axes prend la couche de paquets et les dépose sur la plaque de levage d’un bassin d’immersion. En fonction des produits, il est possible d’alimenter trois bassins d’immersion au total à un rythme périodique. Après l'alimentation, les plaques de levage s'abaissent et restent un certain temps dans la position d’arrêt basse entièrement sous l’eau. Après avoir émergé, les rangées de briques le robot reprend les rangées de briques avec la pince d’empilage et les grappins d’aspiration de la pince. Au cours de la première opération, le robot industriel haute vitesse à 4 axes prend à chaque fois une palette en bois vide (1000 x 1000 mm) du convoyeur à chaîne d’alimentation et la pose sur le convoyeur à chaîne de l’emballage lors de l’opération d’empilage. Au cours de la deuxième opération, il prend en alternance de la plaque de levage la couche de briques mises à disposition et la bande de papier découpée et empile les briques cuites par couches sur les palettes positionnées pour former des paquets. Un convoyeur à chaîne en aval amène les palettes-paquets à l’installation d’emballage pour palettisation, installation qui dispose d'une grande flexibilité et sûreté d'emballage du fait de  sa technologie de houssage. Une technologie de houssage correcte donne au paquet prêt à l’envoi une stabilité pour la manutention et le transport à venir. Les paquets prêts à l’envoi sont soulevés hors de la halle de production par un chariot élévateur puis remis au système de stockage des produits finis. L’ensemble de cette installation innovatrice repose sur une conception modulaire et a été fabriquée selon ce principe. Ce concept modulaire offre une excellente facilité d’utilisation et une flexibilité maximale pour l'exploitant et les opérateurs de l’installation.


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