KELLER Home » ICS » Instalaciones de referencia » Fábrica de ladrillos Dubenki en Mordovia es

Orgullosos de la nueva fábrica de ladrillos en Dubenki

KELLER construye una de las fábricas de ladrillos más modernas y flexibles de la Federación Rusa

Con ingeniería, máquinas y plantas de las cuatro marcas tradicionales morando, Rieter, Novoceric y KELLER ICS se implementó en 2014 una línea de producción completa para la fabricación de productos de cerámica estructural de alta calidad según GOST 530-2012 y GOST 32311-2012. Ahora se producen por año 42,3 millones de ladrillos cara-vista de alta calidad en formato estándar ruso en una área de un complejo industrial de aproximadamente 35.000 m². Además, la línea de producción totalmente automatizada está diseñada para fabricar ahora una amplia gama de productos cerámicos: Ladrillos cara-vista en diferentes tamaños, colores y diseños de superficie, adoquines en diferentes tamaños y productos únicos con “flashing” (o flasheado), un efecto alcanzado por cocción en atmósfera reductora. La interacción creativa entre la arquitectura y el arte de la cocción del ladrillo genera un nuevo espacio para la estructura y el diseño de fachadas de ladrillo caravista y adoquines para clientes potenciales. El 10 de julio de 2014, el holding OOO “Sphera” inauguró oficialmente su nueva fábrica de ladrillos OOO “Dubenski kirpitschny zawod“ en la República Rusa de Mordovia, a 600 km al sudeste de Moscú. Los ladrillos se venden bajo el nombre de STOLZ. En el terreno de la antigua fábrica en Dubenki se ha construido una de las fábricas más modernas y flexibles, no solo de la República de Mordovia sino de toda la Federación de Rusia.

Planta de llenado para el depósito de arcilla, realizada a medida

Debido a las duras condiciones climáticas durante la época fría del año, se optó por instalar un foso cubierto y automatizado para la arcilla. La materia prima de arcilla local y la arcilla de otras fuentes serán alimentadas por un cargador frontal del cono apilado de forma experta a un cajón alimentador exterior con revestimiento interior antiadherente. El material de alimentación es parcialmente triturado por dos ejes mecánicos móviles con palas especiales. Además, este equipo permite una alimentación homogénea del material a la cinta transportadora de salida. El desmenuzador tipo WB 46-100-M garantiza la trituración previa de la materia prima correspondiente. En esta fase se separan los materiales que no deben ser triturados, como piedras gruesas, trozos de material congelado o contaminantes gruesos. El almacén de arcilla consta de un total de ocho almacenes con una superficie de unos 2.600 m². Se carga de forma totalmente automática con el material triturado en la zona de preparación. Un transportador conduce el material a almacenar al interior del galpón y lo envía a una cinta transportadora central situada debajo del techo del galpón. Este transportador de cinta se acerca al almacén a llenar y transfiere el material a una de las dos cintas de cabezal reversible que llenan al almacén con la cantidad ideal de material. Toda la innovadora tecnología de transporte está diseñada y fabricada en un diseño modular.

Instalación de preparación y moldeo de arcilla de alta eficiencia

Se alimentan los tres cajones alimentadores con las materias primas mediante un cargador frontal. Cintas de salida las envían al área de preparación. La velocidad de los accionamientos de los transportadores o las correas de goma es ajustable continuamente a través de convertidores de frecuencia. Cada cajón alimentador está equipado con una báscula para la dosificación precisa de las materias primas y los componentes; los datos del flujo de materiales se registran en un área definida de la cinta. A través de una estación de dosificación Big Bag controlada por frecuencia, se puede añadir carbonato de bario o pigmentos de color adicionales a la mezcla de arcilla. A continuación, un sistema de cintas transporta la mezcla al molino de rulos RIETER KAF 20/60. Mediante un detector de metales y una cinta clasificadora reversible, las piezas metálicas contenidas en el flujo de materia prima se separan y se expulsan. La mezcla arcillosa entra en el molino de rulos a través de un sistema de alimentación central, en la pista de trituración interior compuesta de placas sin perforaciones es pre-triturada y las rasquetas la desvían hacia la pista exterior equipada de placas perforadas. Allí se efectúa nuevamente una molienda del material que al mismo tiempo es obligado a atravesar las perforaciones de la pista debido a los efectos combinados de fuerzas de fricción y fuerzas de presión. Un plato colector que gira en sentido opuesto y que es situado por debajo recibe la mezcla triturada que desde allí es transportada a la siguiente etapa de trituración mediante una cinta transportadora. Un sistema de medición y control de la humedad regula la adición de agua en el molino de rulos de tal manera que se puede garantizar una humedad homogénea del material para el proceso posterior. A continuación pasa la mezcla por los laminadores, instalados en cascada, que trabajan en tres etapas. El laminador primario mecánico quebra la mezcla preparada con una distancia de los cilindros de aproximadamente 2,0 a 2,2 mm. Y el segundo laminador mecánico para laminación fina desmenuza el flujo de material aún más: con una distancia entre los cilindros de aprox. 1,0 a 1,2 mm. Y finalmente, el laminador fino hidráulico de alto rendimiento proporciona una mezcla con una granulometría máxima de 0,6 a 0,7 mm. Los distribuidores de material del tipo SYNCHRON, que se encuentran instalados inmediatamente delante de los laminadores, aseguran una distribución uniforme de la mezcla preparada sobre la cinta transportadora horizontal a lo largo del ancho de los cilindros efectivamente utilizable para evitar su desgaste irregular. Para el rectificado de las camisas de los cilindros, todos los laminadores están equipados con herramientas automáticas de rectificado de los cilindros, que disponen de dispositivos de corte especiales para los diferentes grados de dureza del revestimiento de la camisa. Las máquinas de preparación están conectadas a un sistema de captación de polvo central a través de un sistema de tuberías. El polvo filtrado recogido se vuelve a añadir de forma permanente al flujo de material en la cinta transportadora instalada después del molino de rulos a través de una esclusa de rueda celular y, por lo tanto, se elimina de forma sostenible. El sistema automático de cintas transportadoras alimenta el pudridero longitudinal con la mezcla semi-plástica de arcilla preparada o, directamente el alimentador lineal de pulmón instalado delante en la línea de moldeo. En el pudridero longitudinal, la mezcla preparada se almacena temporalmente en cuatro almacenes donde se somete al proceso de envejecimiento y maduración, que proporciona una mejor plasticidad y una humedad más homogénea de la mezcla durante el proceso de moldeo. Die Beschickung erfolgt über ein rechnergesteuertes Bandsystem, um eine hochgradige Durchmischung des ankommenden Materials im Sumpfbecken zu erreichen. Mittels eines rechnergesteuerten automatischen Längsbaggers wird die aufgeschlossene Betriebsmasse dem Längssumpf wieder entnommen und der plastischen Formgebung zugeführt. Ausgangspunkt der Formgebungsanlage ist ein Kastenbeschicker, der als Massepuff er zwischen Aufbereitung und Formgebung fungiert. Der Formgebungsgruppe vorgelagert befi ndet sich ein weiterer Metalldetektor, um eventuell vorhandene Metallteile aussondern zu können und somit unnötigen Verschleiß an den nachfolgenden Maschinen zu verhindern.

Der Siebrundbeschicker SRB 1900 vereinigt die Funktionen Dosieren, Mischen und Homogenisieren. Insbesondere in der Formgebungsanlage ist diese Maschine ideal, um Gleichmäßigkeit in Material und Durchsatz für die nachfolgenden Maschinen zu gewährleisten. Im Siebrundbeschicker wird der  Materialmischung gegebenenfalls Wasser zugegeben und diese nochmals intensiv homogenisiert, die Verarbeitungsfeuchte hergestellt und schließlich durch Siebbleche gedrückt, um dann dem Extruder zugeführt zu werden. Die Feuchte wird über ein automatisches Feuchte-Regelsystem durch Messung des Presskopfdrucks und der Stromaufnahme von Doppelwellenmischer und Schneckenpresse reguliert. Im Doppelwellenmischer mit Verdichtungszone wird das Material nochmals intensiv gemischt, in der nachfolgenden Vakuumkammer entlüftet und der Schneckenpresse zugeführt. Beim Eintritt in die Vakuumkammer werden die Massestränge des Doppelwellenmischers über rotierende Messer und Zahnkämme in kleine Stücke geschnitzelt, wodurch eine schnelle und effektive Entlüftung erreicht wird. In der Schneckenpresse wird das Material im Presszylinder verdichtet und dem Presskopf bzw. dem Mundstück zugeführt. Formatabhängig stehen für den Extruder drei verschiedene Presskopfausführungen mit einem von außen regulierbaren Bremsensystem zur Verfügung. Die Mundstücke wurden speziell an die rheologischen Eigenschaften der Betriebsmassen angepasst und ermöglichen sehr glatte Ziegeloberflächen sowie eine niedrige Toleranz bei den Abmessungen der Fertigprodukte. Da bei Produktionsbeginn und bei Formatwechsel Schneidabfall entstehen kann, ist im Bereich der Abschneiderlinie ein automatisiertes Transportsystem mit Gurtförderer vorgesehen, mit dem der Materialabfall konsequent aus der Produktionshalle abtransportiert wird. Zum Wechseln der Mundstücke, zum Austausch von Verschleißteilen und für die Bedienerfreundlichkeit ist im Bereich des Vakuumaggregats Typ Variat SP 560/500 ein Säulenschwenkkran installiert.

Enorm kompakte Maschinenanlage für die Fertigung eines breiten Ziegelspektrums

Präzise Formlingsfertigung

Optional ist in der Produktionslinie berücksichtigt, dass der aus dem Extruder austretende Tonstrang mit verschiedenen Oberflächenstrukturen versehen und/oder besandet werden kann. Der optional einsetzbare Rustikator ist für wechselnden Einsatz schienengebunden verfahrbar und über Steckverbindungen sehr  bedienerfreundlich in der Anlage integriert. Auf der Abschneiderlinie können die verschiedenen Produkte aus dem endlosen Tonstrang auf die gewünschte Schnittlänge (Ziegelhöhe) geschnitten werden. Durch den Universalabschneider mit sehr präzisem vertikalem Schnitt werden in der Formlingsfertigungslinie Verblendziegel, Pflasterklinker und porosierte Hochlochziegel bis zu einer Tonstrangbreite von 600 mm maßgenau geschnitten. Die Bewegungsabläufe des Schneidtisches und der  Schneiddrähte werden mit der sogenannten „elektronischen Kurvenscheibe“ gesteuert, d. h. einer Kombination aus Servomotor, Kurbelantrieb und spezieller Steuerung. Somit kann für jede beliebige Schnittlänge die optimale Kurve aus dem Steuerungssystem geladen werden. Die Antriebe fahren ein formatabhängiges Profil nach, wobei die einzelnen Profile aus Stützpunkten bestehen und in der SPS in einem Datenbaustein abgelegt sind. Bei Formatwechsel werden die jeweiligen Profile über den Profibus zum entsprechenden Antrieb geschrieben. Der Universalabschneider verfügt über eine automatisierte Drahtnachziehvorrichtung, die eine sehr hohe Verfügbarkeit der Maschine gewährleistet. Bei einem etwaigen Drahtriss wird eine Störung angezeigt, der Extruder verliert seine Freigabe und die Formgebungs- und Abschneiderlinie bleiben stehen.

Die diversen Verblendziegel- und Pflasterklinkerformate können wahlweise mit einer vierseitigen Anfasung durch das integrierte Anfasungssystem „Stargate“ produziert werden. Porosierte Blockziegel werden mit einer Drehvorrichtung um 90° zur Transportrichtung gedreht, damit ein besseres Handling und eine optimale Trocknung gewährleistet werden können.

Automatisierter Formlings- und Formlingsträgertransport

Nach dem Ansammeln der Formlinge auf der  Gruppierbahn erfolgt mit einer Übersetzvorrichtung die Übergabe auf die bereitgestellten Formlingsträger (Latten). Über einen Horizontal- Kettenförderer werden die belegten Formlingsträger dem Senkrechtförderer zugeführt, in welchem ein Stoß mit belegten Formlingsträgern in 14 Etagen übereinander angesammelt wird. Im Sammelgerüst werden fünf Reihen hintereinander zwischengespeichert und für den Absetzwagen bereitgestellt. Die extrudierten Formlinge werden mittels eines elektrisch angetriebenen, schienengebunden Absetzwagens in die Trockneranlage gefahren. Die seitliche Verschiebung des Absetzwagens vor den Trockenkammern erfolgt mit einer Schiebebühne, welche ebenfalls schienengebunden ist und elektrisch angetrieben wird. Die Bedienung der Fahrzeuge erfolgt durch einen Fahrer auf dem Absetzwagen. Nach dem Trocknen werden die Formlingsträger mit den getrockneten Formlingen analog zur Nassseite mit dem Absetzwagen aus der Kammer herausgefahren und dem Sammelgerüst an der Trockenseite zugeführt. Die mit getrockneten Formlingen belegten Formlingsträger werden über eine Zahnriemenbahn aus dem Senkrechtförderer herausgefördert. Der Weitertransport der Formlinge erfolgt dann mittels einer Hubvorrichtung  durch Anheben auf Höhe des Übersetzgreifers. Die zweireihige Übersetzvorrichtung übergibt die Formlinge an den Gurtförderer zur Setzanlage. Bei der Produktion von Blockziegeln wird in der Trocknerkammer nur jede zweite Etage belegt. Nicht benötigte Formlingsträger werden in diesem Fall in einem Lattensammler  vollautomatisch angesammelt und gespeichert. Die gesamte innovative Maschinenanlage ist in neuester modularer Bauweise konzipiert und hergestellt.

Bewährtes Kammertrockneranlagenkonzept

Die Trockneranlage ist zur Sicherstellung eines hohen Qualitätsstandards und breiter Produktpalette als Kammertrockner konzipiert. Der Trockner besteht aus 21 getrennt arbeitenden Betriebseinheiten (Doppelkammern), welche eine äußerst fl exible Produktion der unterschiedlichen Formate und Ziegelsorten zulassen. Die einzelnen Doppelkammern der Kammertrockneranlage werden getrennt geregelt, so dass jede Ziegelart und jedes Format individuell mit seinem optimalen Trocknungsprogramm getrocknet werden kann. Formatwechsel und Produktionsschwankungen haben somit keine negativen Auswirkungen auf die Trocknungsqualität. Die zeitabhängigen Temperatur- und Feuchtekurven (Klimaführung) können jeder Doppelkammer getrennt zugeordnet und dem jeweiligen Kammerinhalt optimal angepasst werden.

Durch die getrennt arbeitenden Doppelkammern des Trockners lassen sich Trocknungsund  Produktionsfehler sofort erkennen und umgehend beseitigen. Somit erfolgt durch den Einsatz eines Kammertrockners, insbesondere bei schwierigem Rohmaterial, eine starke  Absenkung der Trocknungsrisiken hinsichtlich Minderleistungen und Minderqualitäten. Die Formlingsträger werden durch den Absetzwagen in die Kammern transportiert und auf Auflageleisten abgesetzt. Die Doppelkammern werden nach dem Füllen mit Vorhängetüren semiautomatisch verschlossen und in den Trocknungsprozess eingeschaltet. Die Trocknung geschieht nach dem Prinzip der horizontalen Umwälztrocknung, d. h. die Luft innerhalb der einzelnen Einheiten wird so lange umgewälzt, bis sie bezogen auf den Verlauf der Trocknungskurve den größtmöglichen Sättigungsgrad erreicht hat. Erst dann tritt die Luft durch den Nassluftsammelkanal über den Nassluftschlot ins Freie. Aufgrund der Konstruktion und der zweckentsprechenden Ausrüstung mit Messgeräten ist in dem Kammertrockner eine genaue Führung und Überwachung des Trockenklimas bestens möglich. Die für das Trocknen notwendige Warmluft wird mit einem Ventilator in den oberhalb der Trockenkammern liegenden Hauptkanal gedrückt. Dieser ist mit Luftregulierklappen versehen, welche die Verteilung der Luft in den einzelnen Trockenkammern übernehmen. Die Abführung der gesättigten Luft erfolgt ebenfalls durch Kanäle, die mit einem Nassluftschlot verbunden sind. Der Nassluftaustritt liegt auf einer Höhe von ca. 10,00 m über Terrain. Die Nassluftabführung erfolgt über im Nassluftschlot installierte Axialventilatoren. Die Zuführung der Warmluft- bzw. Abführung der Nassluft wird je nach Format über Prozessrechner programmabhängig vorgenommen. Für eine optimale Energieausnutzung wird vorrangig die zurückgewonnene Abwärme des Tunnelofens genutzt. Jede Betriebseinheit der Trockneranlage enthält zwei Luftumwälzungseinheiten mit vier Axiallüftern, welche die Luft innerhalb der Trockenkammern durch die Stellagen mit dem Trockengut umwälzen. Die Beheizung der Trockenkammern erfolgt durch die zurückgewonnene Abwärme des vorhandenen Tunnelofens sowie durch Erdgasbrenner. Die Brenner sind zweistufig ausgeführt. Die Temperatur in den Trockenkammern beträgt max. 100 °C. Zur Üerwachung und Protokollierung der Temperatur in den einzelnen Kammern sind Temperaturfühler vorgesehen. Die Anlage wird automatisch mit einem Prozessrechner-System betrieben. Während der Beschickung der Kammern und des Leerens nach erfolgter Trocknung sind die Luftregulierklappen geschlossen und die Lüfter abgestellt. In die betreffenden Kammern kann dann keine Heißluft eintreten. Das Entleeren der Kammern erfolgt wieder mittels Absetzwagen und Schiebebühne.

Enorme Flexibilität und Bedienerfreundlichkeit der vollautomatisierten Setzanlage mit Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter

Mit der bedarfsorientierten Aneinanderreihung der kundenspezifi sch zusammengestellten Handhabungseinrichtungen/Stationen in Bereich der Transportbahn zur Setzanlage werden die getrockneten Formlinge format- und produktabhängig nach vorbestimmten Schemata am Ende des Durchlaufs auf den  Tunnelofenwagen abgesetzt und gestapelt. Die getrockneten Formlinge kommen mit einer bestimmten Temperatur aus der Kammertrockneranlage und werden in der Setzanlage geordnet, gedreht, verdoppelt, ausgerichtet, gruppiert, positioniert und für die Übernahme durch den Spezialgreifer des Hochgeschwindigkeitsindustrieroboters bereitgestellt. Direkt nach der Abgabe der getrockneten Formlinge auf die zweireihige Transportbahn 1 läuft das Transportgut gegen einen Anschlag und wird rechtwinklig zur Transportrichtung ausgerichtet. Die zweireihige Transportbahn 2 läuft nur bei belegtem Lichttaster, damit die Lücken zwischen den Gruppen der Formlinge geschlossen werden. Von der Übersetzvorrichtung mit Zähleinheit werden von der zweireihigen Transportbahn 2 so viele getrocknete Formlinge aufgenommen, wie für die Bildung einer Reihe benötigt werden. Der erste Gurtförderer mit anschließender Rollenbahn fördert die einzelnen Reihen positionsgenau durch die verschiedenen Handhabungseinrichtungen und übergibt die neu geordneten Formlingsreihen an den zweiten Gurtförderer. Die einzelnen Stationen sind: 

  • die erste beidseitige Justierung ist zur symmetrischen Ausrichtung der Formlingsreihen zur Gurtförderermitte
  • eine Wendevorrichtung zum Drehen der Formlingsreihen um 90° oder 180°
  • die zweite beidseitige Justierung ist zur symmetrischen Ausrichtung der manipulierten Formlingsreihen zur Gurtförderermitte
  • die Reihengruppierung ist für das Gruppieren der Formlinge auf definierte unterschiedliche Abstände. Die Gruppierung erfolgt durch programmgesteuertes Anheben und Absetzen der einzelnen Formlinge. Der Auslauf erfolgt über eine Rollenbahn.

Die gebildeten Formlingsschichten werden auf dem Gurtförderer für die Abnahme positioniert. Der Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter greift mit dem Spezialgreifer die jeweiligen Formlingsschichten, hebt sie vom Bändertisch und setzt sie nach Besatzschema auf den Tunnelofenwagen. Eine Besonderheit ist die Möglichkeit, die beiden Sichtseiten der Formlinge aufeinander (face-to-face) zu stapeln. Die gesamte innovative Maschinenanlage ist in neuester modularer Bauweise konzipiert und hergestellt.

Energieoptimiertes Ofenanlagekonzept

Das verfahrenstechnische Konzept des Tunnelofens wurde auf die verschiedenen Rohstoffzusammensetzungen der grobkeramischen Produkte des Kundenportfolios in Zusammenarbeit mit den involvierten Fachabteilungen unter besonderem Gesichtspunkt der Energieeffizienz entwickelt. Die maßgeschneiderte Brenntechnologie gewährleistet dank eines präzisen Steuerungs- und Regelungssystems einen sehr niedrigen spezifischen Primärenergieverbrauch sowie maximale Wirtschaftlichkeit. Gleiches gilt für den Stromverbrauch des Tunnelofens. Unser optimiertes Konzept arbeitet mit Ventilatorentechnik der niedrigsten Effizienzklasse und höchstem Wirkungsgrad, welches geringsten elektrischen Energieeinsatz erfordert. Dem eigentlichen Brennprozess im Tunnelofen vorgeschaltet, durchfahren die grobkeramischen Produkte einen isolierten Warmhalter und Vorwärmer, welche durch die Energierückgewinnung thermisch versorgt werden. Der Warmhalter schließt unmittelbar nach der vollautomatisierten Setzanlage an und steht im Umfahrt-System der Tunnelofenwagen auf dem parallelen Gleis zum Tunnelofen. Diese Anordnung verhindert eine Reabsorption von Luftfeuchtigkeit bei den getrockneten Rohlingen und wendet eine Qualitätsbeeinträchtigung von den Endprodukten ab. Der verfahrenstechnisch ausgerüstete Vorwärmer, mit den Funktionen einer geschlossenen Einfahrschleuse, sowie die Ausfahrschleuse gewährleisten im Tunnelofeninneren die Aufrechterhaltung eines konstanten Druck- und Zugprofils. Über dieses Profil werden Rauchgas- und Luftströme des verfahrenstechnischen  Prozesses geregelt. Weiterhin ist der Tunnelofen mit vier seitlichen Rauchgasumwälzeinheiten in der Aufheizzone ausgerüstet. Die Beheizung des Tunnelofens erfolgt im Wesentlichen von der Tunnelofendecke, indem ein stöchiometrisches Gemisch aus Erdgas und Luft als Brennmedium über eine aus einer bestimmten Anzahl von Injektorbrennern bestehenden Gruppe dem Tunnelofen durch die Schürlöcher zugeführt wird. Im Brennzonenbereich sind jeweils Brenner über 2 Schürlochreihen zu einer Brennergruppe zusammengefasst. Die Deckenbrenneranlage besteht aus  einem von KELLER ICS entwickelten Injektorbrennersystem und sorgt für eine sehr homogene Temperaturverteilung über den gesamten Brennkanalquerschnitt. Die beiden letzten Brennergruppen sind für das sogenannte „Flashing“ ausgerütet. Hierzu wurden die erdgasleitenden Komponenten für einen höheren Gasvordruck ausgelegt, damit eine große Bandbreite an Farbspielen realisiert werden kann. Sämtliche Brennergruppen sind an ihrem Medienversorgungseingang mit einer Ventilstrecke ausgerüstet, die beim Schubvorgang oder bei eventuellen Störungen eine Abschaltung der Brennergruppe bewirkt. Die entstehenden heißen Rauchgase strömen entgegengesetzt der Fahrtrichtung des Brenngutes aus der Hauptbrennzone durch den Tunnelofenwagenbesatz beziehungsweise den Rand- und Deckenspalt in Richtung Einfahrseite des Ofens. In den ersten Tunnelofenwagenpositionen der Aufheizwärmzone sorgen die Rauchgasumwälzsysteme für eine zusätzliche Zirkulation der Rauchgase und einen effektiven Temperaturaustausch mit dem aufzuheizenden Brenngut. Die oberhalb des Taupunktes abgekühlten Rauchgase werden an der Einfahrseite des Ofens im Bereich der Decke und Wände durch einen Rauchgasventilator abgesaugt und über einen Kamin in die Atmosphäre abgeleitet. Der Tunnelofen ist gasdicht, weil dieser mit einem innenliegenden Stahlmantel ausgeführt ist. Zur Kühlung wird Frischluft am Ende des Tunnelofens mittels Schubluftventilator in das System gedrückt und an die gebrannten Ziegel geführt. Zur schnelleren Kühlung sowie zur Einstellung der Kühlkurve ist am Tunnelofen eine Frischluft einblasende Sturzkühlung installiert. Der größte Teil der dabei erwärmten Luft wird über die obere und untere Heißluftabsaugung dem Tunnelofen entzogen und über die Heißluftsammelleitung zum Kammertrockner geleitet. Die schubleistungsabhängige Absaugung erfolgt temperaturgeregelt über von Stellmotoren angetriebene Klappen in den Absaugleitungen. Die in der Ofenatmosphäre verbliebene Kühlluft durchströmt die Brennzonen und trägt zur Oxidation der ausbrennbaren Stoffe und mehrwertigen färbenden Substanzen im  keramischen Scherben bei. Die gesamte Ofenanlage ist mit automatischen Mess-, Steuer- und Regelungseinrichtungen ausgerüstet. Ein Prozessleitrechnersystem ist für die Prozessführung, -überwachung und -optimierung eingesetzt. Sicherheitsrelevante Funktionen werden durch entsprechende  Schalteinrichtungen, wie zum Beispiel Rauchgaszugüberwachung, Druckwächter und Ringwaageüberwacht. Die Einschaltung der Gasversorgung beziehungsweise die Zuschaltung der Brenneranlage ist über eine Sicherheitsschaltung nur möglich, wenn die entsprechenden Bedingungen vorhanden sind. Alle  Störmeldungen werden akustisch gemeldet und können über den Rechner aufgelistet und protokolliert werden. In der integrierten Datenbank können die Produktionsparameter für das betriebliche Qualitätsmanagement archiviert werden.

Kompakte und bedienerfreundliche vollautomatisierte Entladung und Tauchanlage mit Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter

Die gebrannten grobkeramischen Produkte werden durch einen 4-Achsen-Hochgeschwindigkeitsroboter von dem in Entladeposition geförderten Tunnelofenwagen abgenommen und auf einen breiten Gurtförderer übergesetzt. Analog zur Setzanlage verfügt auch die vollautomatisierte Endladung eine bedarfsorientierte Aneinanderreihung der kundenspezifisch konfigurierten Handhabungseinrichtungen/Stationen im Bereich der Transportbahn zur Verpackung, wo die gebrannten Ziegel format- und produktabhängig für die Palettierung entsprechend aufgestellt werden. Der doppelreihige Übersetzgreifer hebt die positionierte Ziegelreihe von der Abgabeposition auf dem Gurtförderer ab und setzt die einzelne Reihe auf die zweitrangige Sortierkettenbahn ab. Während die Sortierkettenbahnen die Endprodukte zu der Übergabe an den Roboter mit einem zweireihigen Reihengreifer fördern, können durch visuelle und akustische Kontrolle durch den Bediener fehlerhafte Endprodukte in beliebiger Anzahl aussortiert werden. Mit einen Fahrspiel nimmt der 4-Achsen-Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter eine quadratisch formatierte Versandpaketlage auf und setzt sie auf die Hubplatte eines Tauchbeckens. Es können produktgebunden insgesamt drei Tauchbecken in einem wiederkehrenden Rhythmus beschickt werden. Nach dem Beschicken senken die Hubplatten der Tauchbecken ab und verbleiben eine bestimmte Zeit in der unteren Halteposition komplett unter dem Wasserspiegel. Nach dem Auftauchen können die Ziegelreihen durch den Roboter mit Stapelgreifer und Saugern im Greifer wieder aufgenommen werden. Im ersten Arbeitsvorgang holt der 4-Achsen-Hochgeschwindigkeitsindustrieroboter jeweils eine leere Holzpalette (1000 x 1000 mm) von der Zuführkettenbahn und legt sie für den Stapelvorgang auf die Kettenbahn der Verpackung. Im zweiten Arbeitsschritt greift dieser abwechselnd von der Hubplatte die bereitgestellte Ziegellage bzw. die geschnittene Papierbahn und stapelt die gebrannten Ziegel schichtenweise auf die positionierten Paletten zu Paketen. Die paketierten Versandpaletten werden dann mit aneinandergereihtem Kettenförderer durch eine Verpackungsanlage transportiert, in der die Pakete aufgrund der hohen Verpackungsintegrität und Flexibilität mit einer Haubenstretch-Technik palettiert werden. Die korrekte Haubenstretchverpackungstechnik gibt dem fertigen Versandpaket deutliche Stabilisierung für das weitere Handling und den Transport. Die Versandpakete werden außerhalb der Produktionshalle mit Hubgabelstapler von der Magazinkettenbahn abgenommen und dem Fertigwarenlagersystem übergeben. Die gesamte innovative Maschinenanlage ist in neuester modularer Bauweise konzipiert und hergestellt. Dieses modulare Konzept bietet bestmögliche Bedienbarkeit und höchste Flexibilität für den Anlagenbetreiber und -bediener.


KONTAKT

Su solicitud

Póngase en contacto con nuestros expertos.