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Zukunftsweisende Investitionen der Blockleys Brick Ltd Company

[November 2005] Im August 2004 wurde bei der Firma Blockleys Brick Ltd eine fortschrittliche Maschinenanlage zur Produktion von Mauerziegeln der Firma KELLER HCW in Betrieb genommen. Die Maschinenanlage umfasst die Erweiterung der Produktion um eine zusätzliche Fertigungslinie und die Modernisierung einer damit eingehenden Entladeanlage.

Die Firma Blockleys Ltd, Trench Lock, Telford, in England ist einer der anerkanntesten Mauerziegelhersteller in Großbritannien. Mit über 120 verschiedenen Formaten im Bereich der Mauerziegel, Pflasterklinker und Handformziegeln wird ein umfangreiches Produktionsprogramm gefertigt, welches für jede Bauform und jedem Baustil geeignet ist. Im August 2004 wurde dieses Programm durch die neue Produktionslinie für stranggepresste Verblendziegel der Firma KELLER HCW, Ibbenbüren Laggenbeck, erweitert und in Betrieb genommen. Wobei die Produktionskapazität dieser Neuanlage bei soliden 8 Mio. Ziegeln pro Jahr liegt.

Abschneide- und Transportautomatik

Über einen der Presse nachgeschalteten Zuführtisch wird der aus dem Pressenmundstück austretende Tonstrang durch eine Besandungsanlage hin zum vielseitig einsetzbaren Universalabschneider mit "elektronischer Kurvenscheibe" geführt. Dort erfolgt die allseitig mögliche Ankantung des Tonstranges und der nachfolgende Formlingsschnitt durch drei synchron arbeitende Schneiddrähte. Um die Stillstandszeiten der Anlage zu minimieren ist der Abschneider zusätzlich mit einer automatischen Drahtnachziehvorrichtung ausgestattet. Die aus dem Abschneider austretenden, einwandfrei geschnittenen Formlinge gelangen über ein Transportband zur Formlingsträgerbeladung, wo ein Übersetzgreifer immer 24 Formlinge im Line-Tracking vom Transportband abnimmt und auf bereitgestellte, justierte Latten absetzt. Die beladenen Latten durchlaufen eine weitere Justiervorrichtung und gelangen auf einem gummierten Kettenförderer in den Elevator, wo die Produkte angesammelt und stoßweise an ein Sammelgerüst übergeben werden. Sobald das Sammelgerüst gefüllt ist, sorgt ein vollautomatischer Absetzwagen mit dazugehöriger E-Bühne dafür, dass die beladenen Formlingsträger vom Sammelgerüst der Nasseite zum Trockner und nach erforderlicher Trockenzeit vom Trockner zum Sammelgerüst der Trockenseite befördert werden. Hierbei konnte ein innovatives Laser-Mess-System zur Anfahrpositionierung der Fahrzeuggruppe neue Maßstäbe setzen. Trockenseitig übernimmt ein Niederlass die beladenen Formlingsträger aus dem Sammelgerüst und gibt diese sequenziell auf einem Querförderer ab, der zur Trennautomatik führt. An dieser Stelle hebt ein Übersetzgreifer die positionierte Formlingsreihe vom Formlingsträger ab und führt sie im LineTracking der Setzlinie zu. Parallel dazu werden die entladenen Latten auf einem Keilriemenförderer in den Formlingsträgerspeicher geführt, wo sie der Nassseite wieder zur Verfügung stehen.

Setzeinrichtung

Die einreihig einlaufenden Ziegel werden angesammelt und programmabhängig durch eine Halteklammer mit dazugehörigem Anschlag gezählt. Nachfolgend führt ein Hubrollenquerförderer die gezählten Formlingsreihen der Setzlinie zu. Die ankommende Gruppe wird durch beidseitiges justieren in Transportrichtung ausgerichtet und im nachfolgenden Takt an eine "Face-Vorrichtung" übergeben. In dieser Position ist es möglich die Reihen zu verdoppeln, um 180° zu drehen oder beides zu verbinden. Ist dieser Vorgang abgeschlossen, werden die zum Setzen vorbereiteten Reihen durch die bekannte "Cellaflex" auf Lücke gezogen und dem Setzroboter in Gruppen zur Verfügung gestellt. Dieser Hochgeschwindigkeits-Industrieroboter nimmt mit einem speziellen Setzgreifer ganze Doppelschichten auf und setzt den jeweils gewünschten Besatz entsprechend dem vorgewählten Programm.

Entladeanlage

Die Modernisierung der Entladeanlage umfasste den Austausch der konventionellen Entladeanlage durch eine Roboterlösung, die sowohl stranggepresste als auch Softmud-Ziegel entladen kann. Die speziellen Vierseitendrehgreifer der beiden Roboter nehmen jeweils die zu entladende Schicht vom Besatz ab und setzen diese gleichzeitig auf dem dafür vorgesehenen Absetztisch ab. Ein höchstmöglicher Mischeffekt wird dadurch erzielt, dass zwei Tunnelofenwagen gleichzeitig und dabei stufenweise entladen werden können. Die von den zwei Entladerobotern abgesetzten Schichten werden sofort durch seitliche Justierschieber zusammengeführt und auf einen Gurtförderer abgeschoben. Bei diesem Abschiebevorgang werden aus den zusammengeschobenen Schichten Einzelreihen gebildet. Ist dies geschehen, sorgt eine "Deface-Einrichtung" dafür, dass die Formlinge in die zur Weiterverarbeitung benötigte Lage gedreht werden. Im weiteren Ablauf werden jeweils zwei fertige Reihen von einem Übersetzgreifer aufgenommen und auf einer zweireihigen Sortierbahn abgegeben. Dieser fördert die entladenen Mauerziegel nach einer manuellen Qualitätskontrolle zur bereits vorhandenen Verpackungsanlage.

Steuerung

Die Steuerungskomponenten der gesamten Anlage zeichnen sich nicht nur durch eine bedienerfreundliche Systemtechnik mit Touchpaneln und visualisierter Anwendung aus, sondern auch durch die zeitgemäße Nutzung des SPS-Systems Simatic S7. Hierbei bietet das auf die Anlage zugeschnittene Steuerungssystem eine Vielzahl von Produktionsüberwachungsmechanismen die Zukunftstechnologien wie ASI- und Profibus miteinander vereinen, wodurch dem Produzenten Blockleys Brick Ltd eine optimale Prozesssteuerung geboten wird, die gute Perspektiven für die Zukunft bietet.


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