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Neue Trocknertechnologie von KELLER HCW bei Goerg & Schneider

[September 2010] Die Firma Goerg & Schneider hat mit KELLER HCW in die Zukunft investiert. Am Standort Boden wurden die Maschinentechnik und die Trocknertechnologie für die Schamotteproduktion erneuert. Der neue Batzenabschneider sowie auch die neue Trockneranlage wurden geliefert von der Firma KELLER HCW aus Ibbenbüren-Laggenbeck.

Der Batzenabschneider schneidet mit einer Leistung von 32 Schnitten/Minute maßgenaue Batzen, die im Auslauf des Abschneiders über ein zusätzliches Gruppierband aufgereiht werden. Außerdem schneidet er aus dem kontinuierlich geförderten Strang mittels Schneidmessern im sogenannten Zwickerschnitt wartungsarm Batzen in frei wählbaren Schnittlängen. Eine Messrolle, die mit einem Absolutwertgeber ausgestattet ist, stellt maßgenaue Batzenlängen sicher. Da der Abschneider in das vorhandene Nassseitenkonzept integriert ist, ist in diesem Zuge die bereits vorhandene Setzmaschine von der Firma KELLER HCW mit der neuen Simatic-S7 und modernster Sicherheitstechnik ausgestattet worden.

Die neu installierte Trockneranlage Typ "Paraflow" erfüllt alle Anforderungen in Punkto Energie-Effizienz und Leistung. Das Fundament für diese neue Anlage wurde am 04.01.2010 gelegt und schon am 20.04.2010 konnte mit der Inbetriebnahme des Trockners begonnen werden. Möglich war dies nur durch die sehr gute Zusammenarbeit der Firmen Goerg & Schneider und KELLER HCW.

Die Anlage ist als Tunneltrockner mit zwei Vorlauftunneln konzipiert. Zur Aufrechterhaltung des Trockenklimas ist jeder Tunnel mit Ein- und Ausfahrtoren ausgerüstet. Die für das Trocknen der Schamotte notwendige Umwälzung erfolgt je Tunnel und Umwälzkreis über einen in der Zwischendecke installierten Axialventilator. Über Schlitze in der Zwischendecke wird die Trockenluft zwischen die Formlinge geblasen und umgewälzt. Die überschüssige Abluft des Ofens wird über einen Wärmeverbund genutzt, um so dem Trockner die nötige Trocknungsenergie zu liefern. Zusätzlich benötigte Energie zur Trocknung der Formlinge kann über einen zuschaltbaren Brenner dem Wärmeverbund zugeführt werden. Dieser Zustand tritt in der Praxis aber nur selten auf, da der Ofen genügend Abluft liefert, die ansonsten ungenutzt abgeführt würde. Der Trockner ist entsprechend dem Trocknungsverhalten der Schamotte in 3 Klimazonen je Tunnel aufgeteilt. Über einen im Nassluftschlot installierten Axialventilator wird die gesättigte Nassluft aus dem Trockner abgeführt. Die Regelung der Zu- und Abluftströme erfolgt über in den Rohrleitungen eingebaute, elektromotorisch betriebene Regelklappen und über die Drehzahl des Nassluftventilators.

Messeinrichtungen für Druck, Feuchte und Temperatur sorgen für eine genau auf das Produkt abgestimmte Luft- und Temperaturführung im Trocknungsprozess. Die ständige Überwachung der Verbrauchs- und Statussituation in Verbindung mit dem Wärmeverbund zum Ofen, erlaubt eine energetisch optimale Trocknung der Schamotte. So ist ein auf das Produkt abgestimmter, energetisch optimierter Prozess entstanden, nicht zuletzt auch durch den Wärmeverbund vom Ofen zum Trockner. 



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