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KELLER HCW erweitert Wienerberger-Werk Torun mit Hightech-Equipment

[Oktober 2010] Für das Verblendmauerziegelwerk am Standort Torun in Polen wurden im Jahr 1998 von der Firma KELLER HCW in Ibbenbüren-Laggenbeck sämtliche Maschinen und Anlagen geliefert und von der Firma Boral betrieben. Das Werk wurde anschließend von der Wienerberger-Ziegelindustrie AG vom zwischenzeitlichen Betreiber Hanson Bricks übernommen.

KELLER HCW erhielt den Auftrag, die zweite Baustufe zur Leistungssteigerung des Werkes zu verwirklichen, um so die Produktivität des Werkes von ca. 30 Mio. auf ca. 60 Mio. Verblendziegel/Jahr zu steigern.

Der Liefer- und Leistungsumfang von KELLER für dieses Projekt umfasste das Engineering, die Fertigung, die Montage und die Inbetriebnahme von Formgebung, Setzen, Umfahrt, Verpackung sowie die Ergänzung eines zweiten Tunneltrockners und eines zweiten Tunnelofens.

Hierbei war die Integration des neuen Werkes in das bestehende eine besonders große Herausforderung. Das bestehende Werk verfügte bereits über einen Nassspeicher, einen Tunneltrockner, einen Warmhalter sowie einen Tunnelofen und wurde nun um einen separaten Tunneltrockner und einen Tunnelofen ergänzt; der bestehende Tunnelofen und der Tunneltrockner wurden um ca. 30 m verlängert. An die neuen Anlagen wurden die gleichen verfahrenstechnischen Anforderungen gestellt – mit einer Gesamtproduktionssteigerung von 100%.

Das Werk verfügt über eine Nassseitenlinie mit einem Universal-Abschneider mit Senkrechtschnitt. Der bewährte KELLER-Abschneider wurde für die Verblendziegelproduktion weiterentwickelt. Aufgrund der Qualitätsanforderung an Verblendern und der hohen Leistung von über 12.000 Verblendziegeln/h wurde ein 5-Fach-Schnitt mit Ankantung eingesetzt.

Beladung Tunneltrocknerwagen (TTW)

Der neue Ablauf wurde an die konventionelle Setzweise angepasst. Hierzu war eine Implementierung einer zusätzlichen Kranbahn erforderlich, die das Umsetzen der Stapelpaletten der Altanlage übernommen hat. Somit wird heute das Handling der Formlinge und der Stapelpaletten von beiden Kranbahnen parallel durchgeführt.

Tunneltrocknerwagen (TTW) und Tunnelofenwagen (TOW)

Ursprünglich sind die Produkte auf Stapelpaletten mit 4 Lagen gesetzt worden. Aufgrund der gesteigerten Leistung wurde der Besatz um eine Lage erhöht. Diese Maßnahme erforderte zudem eine Deckenerhöhung des bestehenden Tunneltrockners und des Nassspeichers. Ferner mussten durch die Erhöhung der Nutzlast Achsen sowie Lager der Radsätze der bestehenden 46 TTW und 45 TOW ausgetauscht werden. Die noch erforderlichen 50 TTW und 54 TOW wurden neu aufgebaut.

Nassspeicher

Aufgrund der Leistungssteigerung und der empfindlichen Nassware wurde der bestehende Nassspeicher um ca. 5 m verlängert.

Trägerentladung und Setzanlage

Nach dem Trocknungsprozess werden die beladenen TTWs in den Warmhalter transportiert. Der Kranbahngreifer fasst im gleichen Arbeitsgang Stapelpalette und Trockenware, setzt die Palette auf den vorlaufenden TTW ab und anschließend die Formlinge auf die Setzmaschinenzuführung.

Im Gegensatz zur alten Setzanlage, wird die Trockenware heute über eine Setzmaschine mit komplexen Gruppierungsmöglichkeiten gefahren und nicht direkt von zwei Robotern auf den TOW gesetzt.

An der neukonstruierten Setzanlage besteht zudem noch die Möglichkeit, gewünschte Produkte im Vorfeld durch die Engobe zu fördern.

Details zum Trockner

Der neue Trockner ist vom allgemeinen Aufbau baugleich zu dem bestehenden, jedoch im Bereich der Ausfahrt um ca. 25 m verlängert worden. Beim Tunneltrockner handelt es sich um eine gemauerte Ausführung und weist auf eine neue Gesamtlänge von 190 m.

Details zum Ofen

Die baugleichen Öfen haben eine Länge von 170,5 m und wurden in der zweiten Baustufe mit einem Vorwärmer von 25 m ergänzt. Die erdgasbetriebenen Decken- und Seitenbefeuerten Öfen sind mit einer Hochgeschwindigkeits- sowie Injektorbrenneranlage ausgestattet.

Schiebebühne

Durch die Erweiterung von Tunneltrockner, Tunnelofen und Speichergleis mussten die bestehenden Gleisbetten der Schiebebühnen 1 und 2 verlängert werden. Die erhöhte Nutzlast der TTW bzw. TOW erforderte außerdem einen Antriebsaustausch der "alten" Bühnen. Das ehemalige Speichergleis im Bereich der Entladung wurde versetzt und als Endladegleis umfunktioniert. Die Schiebebühne 3 und das Reparaturgleis ist eine Ergänzung der zweiten Baustufe.

Entladung und Verpackung

Im Bereich der Entladung und Verpackung wurde ein zweites Entladgleis in den Ablauf integriert. Die Kranbahn kann mit dieser Maßnahme zeitgleich zwei TOWs entladen. Das anschließende Endstapeln der Pakete übernehmen zwei Hochgeschwindigkeits-Industrieroboter.

Der folgende Maschinenteil ist eine Kombination aus bestehenden Anlagen, wie z.B. Papiermagazin, Verpackungslinie, Paket Verfahrwagen etc, und neuer Technik, wie Hubleistenumsetzer, Kombi-Entface- und Aufstelleinrichtung sowie Reihenumsetzer etc.

Produktionszeit

Die Anlagen für das Werk wurden für eine Produktion für einen 3 Schichtbetrieb über 7 Tage die Woche und 50 Wochen im Jahr ausgelegt. Die Produktionszeit vom Trockner und Ofen belaufen sich 24 h/Tag und 50 Wochen/Jahr.

Terminlicher Ablauf des Projektes

In nur 10 Monaten Bauzeit konnte aufgrund der herausragenden Zusammenarbeit zwischen Wienerberger-Ziegelindustrie und KELLER HCW sowie den weiteren beteiligten Unternehmen die äußerst anspruchsvolle Integration von neuen Anlagen in die bestehende Produktion umgesetzt werden. Sodass die Fertigstellung des Bauvorhabens planmäßig erfolgen konnte.

Heute produziert das Werk mit voller Sollkapazität Produkte auf höchstem Qualitätsniveau. 



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