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Ibstock-Gruppe modernisiert Produktionsstätte in Almondsbury

[November 2005] Im Februar 2005 konnte im Werk Almondsbury der Ibstock-Gruppe eine Erneuerung von Aufbereitung, Formgebung, Setzanlage und Entladung in Zusammenarbeit mit der Firma KELLER HCW durchgeführt werden. Dank einer professionellen Abwicklung war es möglich, in kürzester Zeit und ohne Verzug mit der Neuanlage in Betrieb zu gehen.
Hierbei war die Implementierung der unten beschriebenen Anlagenteile in laufende Produktionsprozesse eine besondere Herausforderung, die dank einer ausgezeichneten Kooperation zwischen Kunde und Lieferant zu einer bedeutenden Reduzierung der Stillstandszeiten führte.

Aufbereitung

Durch den Umbau der Aufbereitungsanlage mit einer Vielzahl von Transporteinrichtungen, zwei Hochleistungswalzwerken und mehreren Rohstoffsilos ist es gelungen, dem Kunden eine moderne und sehr wirtschaftlich arbeitende Anlage zur Verfügung zu stellen. Mittels dieser Anlage erhält der gelieferte Rohstoff die gewünschte Qualität, wodurch spezifische Mixturen erzeugt werden können, die ein ausgezeichnetes Produkt zur Folge haben. Die Modernisierung der Aufbereitungsanlage umfasst die Erneuerung und den Einsatz der vorhandenen Maschinenbaugruppen sowie den kompletten Austausch der Cellatronic-Steuerungstechnik durch das gegenwärtige Simatic S7-System mit visualisierter Anwenderführung. Die Visualisierungsgrafik zeigt die vielseitigen Einsatzbereiche dieser Anlage. Die Leistung der Anlage beträgt 75 t pro Stunde. Dieses zeigt, dass die Modernisierung bestehender Anlagen zu neuer Produktivität führen kann.

Formgebung / Formlingsfertigung

Die Erneuerungen der Formgebung für extrudierte Mauerziegel beschränkten sich auf die Montage und der steuerungstechnischen Umrüstung vom Cellatronic-System auf das Simatic S7-System. Da der Produktionsprozess vom Maukhaus bis zum Setzroboter seriell miteinander verknüpft ist, ist es von entscheidender Bedeutung, dass die Programmbausteine mit ihren Schnittstellen optimal mit der Aufbereitung und der Setzlinie kommunizieren. Die Produktionslinie erlaubt es, alle Standardformate des Standortes ohne Einschränkungen zu produzieren, wobei eine effektive Leistung von über 18.000 F/h für das Referenzformat sicher gestellt wurde. Nach dem Austritt der Tonmasse aus dem Pressenmundstück erzeugt ein nachgeschalteter Rustikator die jeweils gewünschte Oberfläche auf dem Tonstrang. Anschließend wird dieser auf die erforderliche Batzenlänge zugeschnitten und dem Abschneider zugeführt, wobei immer 34 Formlinge pro Schnitt erzeugt werden können. Sind die Formlinge erst geschnitten, sorgt ein Lattenautomat für das Belegen der Formlingsträger, welche nach einer Justierungseinrichtung über einen Senkrechtförderer im Sammelgerüst eingelagert werden.
Mittels einer generalüberholten halbautomatischen E-Bühne mit dazugehörigem Absetzwagen wird eine Ladung aus dem Sammelgerüst der Nassseite geholt und in einer Trockenkammer eingelagert. Nach dem Trocknungsprozess werden die Formlinge mittels der Fahrzeuggruppe im Sammelgerüst der Trockenseite eingelagert und stehen der Setzanlage zur Weiterverarbeitung zur Verfügung.

Setzanlage

Die auf Formlingsträgern getrockneten und im Sammelgerüst bereit stehenden Formlinge werden an einen Niederlass übergeben und nachfolgend durch die serielle Abgabe an eine weiterführende Keilriemenbahn entladen. Die Formlinge werden justiert und durch einen Roboter der Setzlinie zugeführt.

Nach der Formlingsabnahme durch den Übersetzroboter werden die frei gewordenen Latten durch einen Keilriemenförderer dem Lattenspeicher zugeführt und stehen dem Lattenautomat zur Verfügung. Sind die Ziegelreihen im Line-Tracking auf dem Zuführtisch der Setzlinie abgesetzt worden, werden diese an einem Reihenanschlag angesammelt, mittels eines programmgesteuerten Hubschlittens abgezählt und an eine Facing-Einrichtung weitergeführt. Hierbei ist es durch die Face-Einrichtung möglich, die Ziegel zu verdoppeln und um 180° zu drehen, bevor sie brenngerecht gruppiert und dem Setzroboter zur Abnahme bereitgestellt werden.

Abschließend nimmt ein Industrieroboter eine Doppelschicht auf und setzt diese auf dem positionierten Ofenwagen zu Paketen zusammen. Ist ein Ofenwagen beladen, wird dieser durch die vollautomatische Umfahranlage durch den Ofen zur Entladeanlage transportiert.

Entladung

Nach dem Brennen transportiert die automatische Umfahranlage die Ofenwagen in Entlade-Position, wo vier gleichzeitig arbeitende Entladegreifer mit Hilfe eines vertikal beweglichen Halterahmens den Besatz über mehrere Ofenwagen hinweg entladen. Dieses führt zu einer hohen Effizienz der Anlage und eine bestmögliche Mischung der Pakete. Sind die Schichten auf der weiterführenden Stabkettenbahn abgesetzt, können diese durch die nachgeschaltete Defacing-Einrichtung Reihe für Reihe um 180° gedreht werden. Im weiteren Verlauf wird jede Schicht in Einzelreihen aufgelöst und auf eine Sortierbahn abgeschoben. Dort werden die Ziegel von mehreren Mitarbeitern optisch auf Beschädigungen untersucht und gegebenenfalls aussortiert, bevor sie für das palettenfreie Versandpaket gezählt und auf zwei Sammeltischen abgeschoben werden.

Auf diesen Sammeltischen werden die Reihen bereits mit einer Lochschicht für den späteren Gabelstaplertransport gruppiert. Anschließend setzt ein Übersetzer die gruppierten Schichten auf einem Stapeltisch zu Paketen zusammen. Ist ein Paket fertig gestapelt, so wird es über einen Rollenförderer zur Umreifungsanlage transportiert. Dort sorgt eine hydraulische Schubanlage dafür, dass die Pakete jeweils um eine Ziegellänge durch die Umreifung takten und zwischenzeitig mit einem Kunststoffband umreift werden. Die fertig umreiften Pakete werden weiterführend durch einen Folienhaubenautomat und einen Schrumpfofen getaktet, bevor das Paket komplett verpackt einer Magazinbahn übergeben wird.

Abschließend werden die fertigen Versandpakete mit einem Flurförderfahrzeug zum Stapelplatz transportiert.
KELLER HCW ist es in diesem Anlagenteil gelungen, die seit Jahrzehnten betriebene Entladeanlage elektrisch zu entkernen und durch eine neue zeitgemäße Steuerung zu ersetzen. Dadurch wurde die vorhandene Maschinenanlage erfolgreich modernisiert und die Präzision und Leistungsfähigkeit verbessert. 



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