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Ibstock-Gruppe erneuert Produktionsstätte in Throckley, GB

[November 2007] Im November 2007 wurde in Throckley bei Newcastle upon Tyne ein neues Werk zur Produktion von Hintermauerziegeln der Firma KELLER HCW an die IbstockGruppe übergeben. KELLER HCW ersetzte somit das vorhandene Werk durch eine moderne vollautomatische Anlage mit Direktsetzverfahren. Ausschlaggebend für den Erfolg des Projektes war eine möglichst kurze Stillstandzeit, um den Produktionsausfall zu minimieren und der Einsatz einer richtungweisenden Technik im Hinblick auf den Energieverbrauch.

Einleitung

Am Standort Throckley wurden vor der Modernisierung aus 5 unterschiedlichen Tonen und einer umfangreichen Oberflächenbearbeitung insgesamt 27 verschiedene Verblender produziert, wobei die Kapazität der Anlage bei 50 Mio. NF-Ziegel pro Jahr lag. Da die vorhandene Anlage nicht mehr den heutigen Anforderungen genügte, wurde der Bau einer Neuanlage mit gleicher Produktpalette, aber bedeutend höherer Leistung beschlossen.

Produktionsstätte

Neben der bestehenden Produktionsanlage standen Hallenbereiche leer, welche für die neue Anlage genutzt werden sollten. Die Fa. KELLER HCW entwickelte ein Gesamtlayout, das den leerstehenden Bereich optimal nutzte und somit für die neue Anlage wenig Anbauten und wenig Bereiche der alten Anlage benötigt wurden. So konnten der Trockner, Ofen und die Entlade- und Verpackungsanlage noch bei voller Produktion der bestehenden Anlage aufgebaut werden. Dies verringerte nicht nur die Übergangs- und Stillstandzeiten auf ein Minimum, sondern reduzierte gleichzeitig das Investitionsvolumen.

Ziegelproduktion

Die bestehende Aufbereitung war von der Leistung her ausreichend dimensioniert und wurde unverändert über einen Doppelwellenmischer zum Einmischen von zurückgeführtem Tonmaterial an den umgesetzten Extruder angebunden. An diesen schließt sich eine Reihe seitlich verfahrbarer Oberflächenbearbeitungszentren an, die, abhängig von deren Einsatz und Kombination, die Möglichkeit bieten, die große Vielfalt an unterschiedlichen Ziegeln herzustellen.
Hinter dem Batzenabschneider befindet sich der weiter entwickelte Durchhubabschneider. Dieser ist mit Vorschneidrollen für alle 4 Seiten ausgestattet und hat eine überarbeitete Drahtaufhängung und ein neues und schnelleres System zum Wechseln von Schneiddrähten. Die geschnittenen Formlinge werden anschließend für den Besatz vorbereitet und von 2 Robotern auf den Ofenwagen gesetzt. Die Kombination der eingesetzten Module zur Besatzvorbereitung ermöglicht stehenden und flachen Besatz, einfach über Kreuz, doppelt über Kreuz und gefaceten Besatz.

Trockner

Der neu installierte Tunneltrockner basiert auf einem bekannten Trocknungskonzept, das nach neuestem Stand der Technik umgesetzt wurde. So wird die Luftumwälzung in den einzelnen Zonen in einer Zwischendecke durch gehäuselose Radialventilatoren mit außen liegenden Antrieben bewerkstelligt. Des Weiteren sind die Einblasöffnungen verstellbar und können somit optimal eingestellt werden. Dies und der optimierte Wärmeverbund vom Ofen machen den Trockner zu einem sehr effizienten und für das Produkt schonenden Trockner.

Ofen

Der neue Ofen ist in bewährter KELLER HCW Technik mit innen liegender Stahlhaut ausgeführt. Für einen optimalen Energieverbrauch wurden unter anderem vorgewärmte Verbrennungsluft eingesetzt sowie eine optimierte Kühlung durch eine Umwälzung in der Kühlzone. Für das optimale Brennergebnis wurde eine Brenneranlage mit Impulssteuerung eingesetzt. Mit der hochflexiblen KELLER HCW Ofensteuerung können somit beste Brennergebnisse für jedes der verschiedenen gebrannten Produkte erzielt werden. Der Ofen ist ausgerüstet für oxidierenden und reduzierenden Brand.

Entladung und Verpackung

Nach dem Brennen transportiert die automatische Umfahranlage die Ofenwagen in die Entladeposition, wo komplette Pakete vom Wagen genommen und auf eine Stabkettenbahn gesetzt werden. Die Pakete werden zu 2 Robotern weitertransportiert, die schichtweise die Pakete abtragen. Jeder Roboter setzt Lage für Lage gespreizt als 4 einzelne Reihen auf die ihm zugeordnete Linie. So können die Setzschemen sicher und einfach zurück gesetzt werden damit anschließend die Ziegel von mehreren Mitarbeitern optisch auf Beschädigungen untersucht und gegebenenfalls aussortiert werden können. Anschließend werden die Ziegel neu abgezählt und von je einem Roboter pro Linie schichtweise zu einem palettenlosen Paket gestapelt. Papier und Furnierstreifen werden ebenfalls vom Stapelroboter in das Paket eingefügt. Von jeder Linie werden die gestapelten Pakete aus den Stapelpositionen auf einen Transportwagen geschoben, der die Pakete vor die zentrale Umreifungsanlage transportiert. Dort durchgetaktet werden die umreiften Pakete abschließend mit einer Stretchfolie überzogen und aus der Halle auf die Magazinkette zum Abtransport durch einen Gabelstapler gefördert.

Fazit

Dieses für die IbstockGruppe und die Fa. KELLER HCW wichtige Projekt konnte durch die professionelle Zusammenarbeit beider Seiten zu einem vollen Erfolg gemacht werden. Die Herausforderungen an KELLER HCW, wie die kurzen Stillstandszeiten und die vereinbarten niedrigen Energieverbräuche wurden gemeistert und konnten zum Teil noch übertroffen werden. Die Ibstock-Gruppe hat nun ein hochmodernes Werk, mit dem sie in den kommenden Jahren erfolgreich auf dem Markt arbeiten kann. Für die Fa. KELLER HCW ist dies ein weiteres Referenzobjekt, das die Fa. KELLER HCW als einen vertrauensvollen Partner für technologisch hochwertige Anlagen ausweist.

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