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Durch Zwei-Stufen-Modernisierung bereit für die Zukunft

[Februar 2007] In zwei Baustufen wurden am traditionsreichen Ziegelstandort Novi Becej im Nordwesten des heutigen Serbiens zwei bestehende Ziegelanlagen umfassend umgerüstet. Das Ergebnis sind zwei moderne und leistungsstarke Dachziegelanlagen. Die Anlagen werden betrieben von der Firma Industrija Gradevinske Keramike POLET, ein Unternehmen der Nexe-Gruppe. Geliefert wurden die Anlagen und Maschinen von KELLER HCW in Ibbenbüren-Laggenbeck.

In der ersten Baustufe wurde eine Pressfalz-Flächendachziegel-Anlage konzipiert. In dieser Anlage wird heute die angestrebte Jahresleistung von 24 Millionen hochwertiger Dachziegel erreicht. Nicht zuletzt wegen des Erfolges der ersten Baustufe war die Fortsetzung der Zusammenarbeit zwischen dem Betreiber und dem Anlagenbauer für die zweite Baustufe keine Frage mehr. Eine stillgelegte Mauerziegelanlage wurde durch KELLER HCW zu einer hochflexiblen Formziegelanlage modernisiert. Seit der erfolgreichen Inbetriebnahme kann die Firma Polet Ihren expandierenden Markt auch mit hochwertigen Dachziegelzubehörprodukten sowie mit Biberschwanzziegeln bedienen.

Im folgenden soll das Konzept der Formziegelanlage beispielhaft für eine erfolgreiche Werksrestrukturierung beschrieben werden. Das Produktspektrum der Anlage reicht von der kompletten Formziegelpalette (z.B. Ortgangziegel, Firstziegel) für verschiedene Flächenziegelmodelle bis zu verschiedenen Strangziegel-Produkten. Für das umfangreiche Produktspektrum wurde von KELLER HCW vor allem im Bereich der Nass- und Trockenseite eine maßgeschneiderte Maschinenanlage sowie spezielle Trockengutträger entwickelt. Mit der Maschinenanlage auf der Nassseite werden im Falle der Produktion von gepressten Zubehörteilen die vorgeformten Batzen zunächst im Abschneider geschnitten, die geschnittenen Batzen auf eine Batzenzuführbahn geschoben und bis an die Abnahmeposition der Zubehörpresse gefördert.

Sollen Strangziegel, wie zum Beispiel Biber, produziert werden, wird beim Abschneider der Schneidtisch getauscht. Dabei werden die geschnittenen Biber über eine Verteilweiche verdoppelt und dann paarweise der Saugeinrichtung zugeführt, mit der die Formlinge produktschonend auf zugeführte Trockengutträger gesetzt werden.

Maschinenanlage

Die Maschinen zum Schneiden und Transport von Batzen, zum Stanzen und Transport von Strangziegeln sowie alle Anlagen zum Transport der Trockengutträger, der trockenen Formlinge und der U-Kassetten einschließlich der Einrichtungen zum Be- und Entladen der Trocknerwagen und der Ofenwagen lieferte KELLER HCW.

Für die Entladung der Trockengutträger ist ein moderner Industrieroboter im Einsatz, der mit Greif- und Saugeinrichtungen ausgestattet ist.

Die trockenen Formlinge durchlaufen beim Transport zur Ofenwagen-Setzanlage eine Engobierstation mit anschließender Trockenstrecke. Die automatische Be- und Entladung der U-Kassetten ist konzeptionell vorbereitet, sie erfolgt zunächst manuell. Das Be- und Entladen der Ofenwagen sowie das Handling der U-Kassetten ist vollautomatisiert. Ein stationärer Speicher für U-Kassetten entkoppelt die Ofenwagen-Beladung und die Ofenwagen-Entladung.

 

Trockner

Der vorhandene Tunneltrockner ist baulich verbessert und verfahrenstechnisch neu bestückt worden. KELLER HCW hat den zwischen zwei Trocknerwagenvorlaufgleisen liegenden Besatzzwischenraum zur optimalen Luftumwälzung mit einer weiter entwickelten Lüftungswand ausgerüstet. Die Konstruktion der Lüftungswand ist das Ergebnis jahrelanger Erfahrung und umfangreicher Teststandversuche. Die Ausführung der Lüftungswand hat sich inzwischen unter Betriebsbedingungen bei 100 % Leistung der Zubehöranlage als hocheffizient erwiesen. Die Trocknerbestückung und der Trocknerwagen-Besatz sind aufeinander abgestimmt: Der Trocknerwagen besteht aus einem gleisgebundenen Fahrgestell, auf das stapelbare Trockengutträger gesetzt werden. Diese Träger sind Wenderahmen und auf beiden Seiten für jeweils einen Teil der Produktpalette konzipiert.

Eine neue Trocknerwagen-Transportanlage sowie die KELLER-Trocknersteuerung, Typ K-matic TD sind ebenfalls erfolgreich installiert. Für die Trocknersteuerung hat KELLER HCW inzwischen eine weiter entwickelte Version herausgebracht und in den ersten Anlagen installiert. Dabei sind alle Funktionalitäten der bekannten K-matic Reihe in diese neuen Systeme übernommen worden. Der Einstieg und die Nutzung dieser Systeme wird durch weiter vereinfachte aber prinzipiell gleiche Menüstrukturen erleichtert. Aufgrund erweiterter Konfigurationsmöglichkeiten kann der Prozessleitrechner als Ersatz für ältere Rechnersysteme eingesetzt werden. Durch die Auslagerung aller zum Betrieb wichtigen Steuerungs- und Regelungsaufgaben in die SPS bietet das Prozessleitsystem sehr hohe Betriebssicherheit. Die reproduzierbare Produktion gewinnt heute ständig an Bedeutung. Sie wird durch die umfangreichen Automatisierungsfunktionen und die erweiterte Archivierung aller relevanten Prozessdaten in der KELLER-Prozessleittechnik optimal unterstützt. Selbstverständlich kann das Rechnersystem heute durchgängig mehrsprachig und damit weltweit auf alle Kundenbedürfnisse angepasst werden. über die Anbindung des Prozessrechners an Telekommunikationssysteme kann der Betrieb der Anlage ortsunabhängig überwacht werden.

Die Entscheidung für das KELLER-Trocknerkonzept ist aufgrund der überzeugenden technischen Merkmale und der Trocknungsergebnisse voll aufgegangen.

Ofen

Zum Brennen der umfangreichen Produktpalette steht ein Tunnelofen zur Verfügung. Der vorhandene Baukörper der ehemaligen Mauerziegelanlage wurde von KELLER HCW baulich verbessert und mit modernster Steuerung sowie neuer Brenner- und Verfahrenstechnik ausgestattet. Auf dem Außengleis mit der Ofenwagenbe- und entladestation wurde ein neuer Vorwärmer errichtet. Die Einrichtungen für den Ofenwagen-Transport sowie die Ofenwagen-Aufbauten wurden erneuert. Die Ofenwagen-Aufbauten wurden für einen U-Kassetten-Besatz ausgestattet. Die neue Ofensteuerung mit dem Prozessleitrechner bietet die Merkmale und Möglichkeiten, wie sie oben für die Trocknersteuerung beschrieben wurden.

Zusammenfassung

Die Bilder der inzwischen oberhalb der Sollleistung produzierenden Anlage geben einen Eindruck einer gelungenen Werksrekonstruktion hin zu einer modernen Dachziegelanlage wieder. Das Werk kann in weiteren Ausbaustufen voll automatisiert werden. Trockner, Ofen und Maschinenanlage ermöglichen eine flexible Produktion von qualitativ hochwertigen Tondachziegelprodukten. Dabei wurden die bestehende Anlage und das bestehende Gebäude in die Realisierung eingebunden und so optimal kostensparend genutzt.



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