KELLER Home » SERVICE » Unternehmen » Pressemitteilungen » BRAER-Werk Tula in Betrieb genommen

BRAER-Werk Tula in Betrieb genommen

[April 2012] Zusammen mit seinen Schwesterunternehmen Morando und Rieter hat KELLER HCW für die Firmengruppe BRAER in Obidimo, einem Vorort der zentralrussischen Industriemetropole Tula, ein hochmodernes Ziegelwerk errichtet.

Die etwa 200 Kilometer südlich von Moskau gelegene Stadt Tula kann auf eine ebenso lange wie wechselvolle Geschichte verweisen. Anno 1146 erstmals urkundlich erwähnt – und damit älter als die russische Hauptstadt Moskau – haben sich über die Jahrhunderte zahlreiche Industriezweige in der Stadt etabliert. Neben dem 1712 gegründeten Tulaer Waffenwerk ist die 500.000 Einwohnerstadt insbesondere durch zwei zivile Exportschlager weit über die Grenzen Russlands hinaus bekannt geworden: den Samowar, Inbegriff russischer Teekultur, sowie die Prjaniki, die süßen Tulaer Lebkuchen.

Aber auch die Ziegelindustrie hat Tradition in Tula. So hat das im Vorort Obidimo angesiedelte Ziegelwerk "Obidimski Kirpitschny Zawod" seit Beginn des vergangenen Jahrhunderts Tonbaustoffe hergestellt, die aufgrund ihrer guten Rohstoffqualität sehr begehrt bei den Bauunternehmen in der Region waren. Im Zuge der gesellschaftlichen Umbrüche in Russland musste das Werk Mitte der 1990er Jahre, sehr zum Bedauern seiner Kunden, die Pforten schließen. Im Jahr 2008, etwas mehr als zehn Jahre später, haben sich die Investoren der Firmengruppe BRAER für die Wiederaufnahme der Ziegelproduktion an diesem traditionsreichen Standort entschieden. Mit den qualitativ hochwertigen Rohstoffen sowie modernsten Maschinen und Anlagen von KELLER HCW stellen sie seit Ende 2010 keramische Baumaterialien in deutscher Qualität "made in Tula" her.

Mit der Aufnahme der Produktion bei BRAER haben KELLER HCW und seine Schwesterunternehmen Morando und Rieter ein weiteres ambitioniertes Vorhaben in Russland erfolgreich realisiert. Nachdem die drei Unternehmen der KELLER-Gruppe bereits in den zurückliegenden Jahren mit der Lieferung diverser Maschinen und Anlagen nach Russland ihre Führungsrolle in der grobkeramischen Industrie immer wieder eindrucksvoll unter Beweis gestellt haben, ist ihnen jetzt am Standort Tula-Obidimo ein weiterer großer Wurf gelungen. Mit einer Jahresleistung von 105 Mio. NF-Einheiten Vormauerziegel (Verblender) ist das Werk der Firma BRAER eines der größten und modernsten Ziegelwerke in der gesamten Russischen Föderation.

Das Projekt

Auf dem alten Werksgelände wurden die Infrastruktur, die Hallen, die Voraufbereitung und das Tonlager, die Aufbereitung und die Formgebung sowie weitere technologische Produktionsanlagen für die Herstellung von qualitativ hochwertigen Vormauerziegeln (Verblendern) und porosierten Hochlochziegeln (Blockziegeln) bis zu einer Größe von 14,3 NF-Einheiten komplett neu errichtet. Auf Grund der hohen Flexibilität der effizienten Produktionsanlage kann grundsätzlich das gesamte keramische Baumaterialspektrum der GOST 530-2007 hergestellt werden. In dem Projekt sind auch die zukunftsorientierten Erweiterungsschritte wie das Planschleifen und die Isoliermaterialverfüllung der hochporosierten Blockziegel vorgesehen. Bei der Konzeptionierung des Ziegelwerks wurden gemeinsam mit der Betreiberfirma BRAER die wesentlichen Punkte unter Berücksichtigung der lokalen Gegebenheiten erarbeitet. Als Basisrohstoff für die Herstellung der keramischen Produkte werden die unterschiedlichen Varietäten aus der vorhandenen Tongrube verwendet, und produktabhängig mit entsprechenden Additiven versetzt. Des Weiteren kann durch Verarbeitung von ausgewählten Fremdtonen die Produktpalette diversifiziert werden.

Automatische Tonlagerbefüllungsanlage

Vorzerkleinerung und dreistufige Steinaussonderung
Der lokale Rohstoff wird mit einem Schaufellader oder LKW aus der Tongrube beziehungsweise von dem sachkundig angelegten Konus in einem überdachten, außen liegenden Kastenbeschicker mit einer innenseitigen Antihaftbeschichtung aufgegeben. Das Fördergut wird teilweise von den zwei mechanisch beweglichen Wellen mit Spezialhaspeln zerkleinert. Des Weiteren dient diese Einrichtung zum gleichmäßigen Aufgeben auf den abziehenden Gurtförderer. Der Walzenbrecher von Typ SEPARO sorgt für eine Vorzerkleinerung des Rohmaterials, Materialien die nicht zerkleinert werden sollen, wie zum Beispiel grobe Steine, gefrorene Materialbrocken oder großstückige Verunreinigungen werden vollautomatisch ausgesondert. Nach dem Walzenbrecher ist ein weiterer Kastenbeschicker geschaltet, der einen Puffer darstellt, wodurch eine konstante Beschickung der nachfolgenden Steinaussonderungsaggregate des Typs LSP 6/12 ermöglicht wird. Die zweite Aussonderungsstufe stellt ein Steinaussonderungswalzwerk dar, welches mit einem Walzenspalt von 20 mm kontinuierlich mittelgroße Steine aussondert. In der dritten und finalen Aussonderungsstufe sondern zwei Tonreiniger mit einer Lochgröße von 8 × 30 mm im Siebzylinder kontinuierlich kleinste Einschlüsse sehr effektiv aus. Die Leistung der Voraufbereitung beträgt 100 t/h bei einer Eingangsfeuchte der Rohmaterialien von max. 22% (atro).

Bandfüllanlage für das Tonlager
Das optimal dimensionierte Tonlager besteht aus insgesamt 12 Boxen mit einer Grundfläche von circa 4.600 m². Es wird vollautomatisch mit dem zerkleinerten Material aus der Voraufbereitung beschickt. Die Bandfüllanlage fördert den Rohstoff auf einen zentralen Gurtförderer unterhalb der Hallendecke, welcher die zu füllenden Boxen anfährt. Über zwei weitere Bandanlagen werden die Boxen flächendeckend befüllt. Das einzulagernde Material kommt über das Halleneintragsband in die Halle und wird mit dem reversierbaren Auswahlband auf eines der beiden Hallenschiffe verteilt. Zunächst muss die Eintragsbrücke über der zu befüllenden Box positioniert werden. Das Verteilband wird entsprechend zur Brücke positioniert und die Förderrichtung passend eingestellt. Während der Boxenbefüllung "pendeln" Brücke und Verteilband spurweise zwischen den jeweiligen Endpunkten der Box hin und her.

Tonaufbereitungs- und Formgebungsanlage
Die Rohstoffe werden mit einem Schaufellader direkt aus dem Tonlager in vier Kastenbeschicker aufgegeben und über Abzugsbänder der Aufbereitung zugeführt. Die Antriebe der Schuppenbänder beziehungsweise der Gummibänder sind über Frequenzumrichter stufenlos in der Geschwindigkeit regelbar. Somit kann über die gut definierbaren Volumenströme aus den Dosieraggregaten das richtige Mischungsverhältnis sichergestellt werden.

Der Masseversatz wird über ein Bandsystem dem Kollergang zugeführt. Mittels eines vorgeschalteten Metalldetektors und eines reversierbaren Gurtförders werden im Rohstoff eventuell enthaltene Metallteile aussortiert und ausgeworfen. Über eine automatisch regulierte Dosiereinheit mit einer Bevorratungseinheit (Big Bag) können entsprechende Additive dem Fördergut auf dem Gurtförder zugeführt werden.

Im Nass-Misch-Kollergang mit zentraler Materialaufgabe wird das Mahlgut auf die innere Läuferbahn mit geschlossenen Platten zerkleinert, anschließend mit Schabern auf die äußere Mahlbahn mit Lochplatten geleitet und dort durch Scher- und Druckwirkung schließlich durch die Lochungen auf den gegenläufigen Sammelteller unter dem Kollergang gedrückt, um dann über einen Gurtförderer der nächsten Mahlstufe zugeführt zu werden. Über ein Feuchtemess- und -regelsystem wird die Wasserzugabe am Kollergang reguliert, so dass eine homogene Materialfeuchte für den weiterführenden Prozess gewährleistet werden kann.

Die nachfolgende Walzenkaskade arbeitet im dreistufigen Verfahren. Das erste mechanische Vorwalzwerk zerkleinert die Betriebsmasse mit einem Mahlspalt von ca. 2,0 bis 2,2 mm. Im zweiten mechanischen Feinwalzwerk wird der Materialstrom mit einem Mahlspalt von ca. 1,0 bis 1,2 mm weiter zerkleinert, bevor das anschließende hydraulische Hochleistungs-Feinwalzwerk die maximale Kornfeinheit von 0,6 bis 0,7 mm erstellt. Unmittelbar vor den jeweiligen Walzwerken sorgen Materialverteiler vom Typ SYNCHRON für eine gleichmäßige Materialverteilung auf den flach einlaufenden Gurtförderern auf die effektive nutzbare Walzenbreite, um deren ungleichmäßigen Abrieb zu verhindern. Zum Abdrehen der Walzenmäntel wurden alle Walzwerke mit automatischen Walzendrehmaschinen ausgestattet, die je nach Walzenmantelhärte mit speziellen Schneiden ausgestattet sind.

Die Aufbereitungsaggregate sind über ein Rohrleitungssystem an eine zentrale Entstaubungsanlage angeschlossen; der gesammelte Filterstaub wird über eine Zellradschleuse permanent dem Massefluss auf dem Gurtförderer vor dem Kollergang wieder zugegeben, und somit nachhaltig entsorgt.

Über das automatische Gurtfördersystem wird die halbplastisch aufbereitete Betriebsmasse entweder dem Quersumpf zugeführt oder alternativ direkt zur Formgebungsanlage in den vorgeschalteten Pufferkastenbeschicker transportiert. Im Quersumpf wird die Betriebsmasse in acht Sumpfbecken zwischengelagert und durchläuft den keramischen Maukprozess, der eine gleichmäßige Plastizität der Masse bei der Formgebung bewirkt. Die Beschickung erfolgt über ein rechnergesteuertes Bandsystem, um eine hochgradige Mischung des ankommenden Materials im Sumpfbecken zu erreichen. Mittels eines rechnergesteuerten automatischen Längsbaggers wird die Masse dem Sumpfhaus wieder entnommen und der Formgebung zugeführt.

Ausgangspunkt der Formgebungsanlage ist ein Kastenbeschicker, der als Materialpuffer zwischen Aufbereitung und Formgebung fungiert. Dem Formgebungsaggregat vorgelagert befindet sich ein weiterer Metalldetektor, um eventuell vorhandene Metallteile eliminieren zu können und somit unnötigen Verschleiß an den Maschinen zu verhindern.

Der Siebrundbeschicker vereinigt die Funktionen Dosieren, Mischen und Homogenisieren. Insbesondere in der Formgebungsanlage ist diese Maschine ideal, um Gleichmäßigkeit in Material und Durchsatz für die nachfolgenden Maschinen zu gewährleisten. Der Materialmischung wird gegebenenfalls Wasser zugegeben und nochmals intensiv homogenisiert, die Verarbeitungsfeuchte hergestellt und schließlich durch Siebbleche gedrückt, um dann dem Extruder zugeführt zu werden. Die Feuchte wird durch ein automatisches Feuchtemess- und -regelsystem durch Messung des Presskopfdrucks und der Stromaufnahme des Doppelwellenmischers und der Schneckenpresse geregelt.

Im Doppelwellenmischer mit Verdichtungszone wird das Material nochmals intensiv gemischt, in der nachfolgenden Vakuumkammer entlüftet und der Schneckenpresse zugeführt. Beim Eintritt in die Vakuumkammer werden die Massestränge des Doppelwellenmischers über rotierende Messer und Zahnkamm in kleine Stücke geschnitzelt, wodurch eine schnelle und effektive Entlüftung erreicht wird. In der Schneckenpresse wird das Material im Presszylinder verdichtet und dem Presskopf bzw. dem Mundstück zugeführt. Formatabhängig stehen für den Extruder drei verschieden Presskopfausführungen mit einem von außen regulierbaren Bremssystem zur Verfügung. Die Mundstücke wurden speziell an die rheologischen Eigenschaften der Betriebsmassen angepasst, und erlauben sehr glatte Ziegeloberflächen und eine niedrige Toleranz bei den Abmaßen der Fertigprodukte.

Da bei Betriebsbeginn und bei Formatwechsel Schneidabfall entstehen kann, ist im gesamten Abschneiderliniebereich ein Transportsystem mit Gurtförder vorgesehen, mit dem der Materialabfall konsequent aus der Produktionshalle abtransportiert wird.

Maschinenanlage für die Verblendziegel- und Blockziegelfertigung

Formlingsfertigung
In einer Oberflächenbearbeitungsanlage kann der aus dem Extruder austretende Tonstrang mit verschiedenen Oberflächenstrukturen versehen und / oder besandet werden. Der Rustikator ist für wechselnden Einsatz schienengebunden verfahrbar, und über Steckverbindungen sehr bedienerfreundlich.

Auf zwei parallel angeordneten Abschneiderlinien können die verschiedenen Produkte aus dem endlosen Tonstrang auf die gewünschte Schnittlänge (Ziegelhöhe) geschnitten werden. Durch den Universalabschneider (vertikaler Schnitt) werden in der Formlingsfertigungslinie 1 die porosierten Hochlochziegel bis zu einer Tonstrangbreite von 600 mm beziehungsweise die Tonstrangbatzen für die Vormauerziegelherstellung im Durchlaufverfahren maßgenau geschnitten. Die Bewegungsabläufe des Schneidtisches und der Schneiddrähte werden mit der sogenannten „elektronischen Kurvenscheibe“ gesteuert. Einer Kombination aus Servomotor, Kurbelantrieb und spezieller Steuerung. Somit kann für jede beliebige Schnittlänge die optimale Kurve aus dem Steuerungssystem geladen werden. In der Formlingsfertigungslinie 2 werden Vormauerziegel, Vollziegel und Sonderformate hergestellt. Auch das allseitige Anfasen der Tonstranges ist durch die Anfasvorrichtung am Durchhubabschneider möglich. Die Anfasung wird während der Hubbewegung durch polymerbeschichtete Rollen erreicht. Auf Grund dessen, das Anfasung und Schnitt in demselben Bewegungsablauf durchgeführt werden, resultiert hieraus eine gute Schneidpräzision mit exakter Kopf- und Läuferanfasung.

Formlings- und Formlingsträgertransport
Nach dem Ansammeln der Formlinge auf der Gruppierbahn erfolgt mit produktabhängigen Spezialgreiferausführungen am 4-achsigen Industrie-Roboter die Übergabe auf die Formlingsträger (verzinkte Latten). Formatabhängig werden Formlingsabstände und die Anzahl der Formlinge auf den Formlingsträgern variiert. Auf einem Horizontalkettenförderer werden die belegten Formlingsträger zu Gruppen angesammelt und der Beladungseinheit für Tunneltrocknerwagen zugeführt. Die Formlinge werden mittels einer Beladeeinrichtung in bereitgestellte Trocknerwagen gesetzt und dann mit automatisch arbeitender Transporttechnik in den klimakonditionierten Nassspeicher des Tunneltrockners gefahren.

Ein vollautomatischer Formlingsträgerspeicher sorgt für eine formatabhängige Belegung der Trocknerwagen (12 oder 18 Etagen) und für einen Leistungsausgleich zwischen Nass- und Trockenseite.

Nach dem Trocknungsprozess werden die Formlingsträger mit den getrockneten Rohlingen analog zur Nassseite mit einer Entladeeinrichtung aus den Trocknerwagen entnommen. Der Weitertransport der Formlinge erfolgt dann mittels 6-reihiger Zuführung zur Setzanlage. Die leeren Formlingsträger werden über ein Transportsystem zur Nassseite zurückgeführt.

Roboter-Setzanlage
Die Setzanlage für grobkeramische Produkte ist eine komplexe Maschinenanlage, mit der die in vielfältigsten Abmessungen zugeführten getrockneten Rohlinge automatisch nach vorbestimmten Setzschemata auf den zur Verfügung stehenden Tunnelofenwagen abgesetzt werden. Die Setzweisen werden entsprechend den Anforderungen realisiert. Aus Gründen größtmöglicher Flexibilität und Zukunftsausrichtung wurde die Robotersetzanlage mit einer Einlaufbahn mit Zählvorrichtung, einer Wendeeinrichtung, einem "Facer" beziehungsweise "Verdoppler" ausgeführt. Die zwei 4-achsigen Industrie-Roboter nehmen die auf den Gurtförderern gruppierten und ausgerichteten Rohlinge auf und transportieren diese ablauforientiert zum Tunnelofenwagen. Die Verblendziegel werden verdoppelt im Kreuzverband gesetzt, das heißt bei jedem zweiten Fahrspiel drehen die beiden Roboter-Setzgreifer die Ziegelschichten um 90°. Die porosierten Hochlochziegel (Blockziegel) werden in einem sogenannten Scheibenbesatz auf den Tunnelofenwagen gesetzt.

Entladung / Paketierung
Die gebrannten Vormauerziegel werden durch einen Paket-Entladegreifer von den Tunnelofenwagen abgenommen und auf einen Gurtförderer übergesetzt. Anschließend werden die Ziegelschichten von zwei Robotern auf einen Gurtförderer übergegeben und dort vereinzelt. Danach werden vier Reihen Verblendziegel über eine bedienerfreundliche Sortierbahn zur Paketieranlage transportiert, wo Einzellagen der Vormauerziegel für quadratische 1000 × 1000 mm Versandpakete gruppiert werden. Ein Roboter stapelt die Verblendziegellagen auf Paletten. Die Bereitstellung der leeren Versandpaletten innerhalb der Paketierung erfolgt mit einem weiteren Roboter, der jeweils eine auf der Magazinbahn befindliche Holzpalette vom Palettenstapel abnimmt und auf die Kettenbahn in Position absetzt. Dieser Roboter legt auch das Papier unter Einsatz des integrierten Sauggreifers zwischen die Einzellagen der Vormauerziegel in die Versandpakete ein.

Die mit gebrannten Ziegeln beladenen Versandpaletten werden dann mit Kettenförderer durch die Verpackungsanlage transportiert, in der die Pakete mit Hilfe des Folienhaubenautomaten mit einer Schrumpffolienhaube versehen werden. Die Versandpakete können außerhalb der Halle mit Hubstapler von der Magazinkettenbahn abgenommen werden.

In der Endladeanlage wurden zukunftsorientiert bereits zwei Bypässe für die nachträgliche Integration von zwei parallel arbeitenden zweistufigen Schleifanlagen vorgesehen.

Tunneltrockneranlage
Die Trockneranlage ist zur Sicherstellung einer optimalen Trocknungsqualität als Tunneltrockner für den hundertprozentigen kontinuierlichen Betrieb – selbst in der produktionsfreien Zeit im Ziegelwerk – mit einem vorgeschalteten Nassspeicher beziehungsweise einem nachgeschalteten Warmhalter konzipiert. Die einzelnen Klimazonen der Tunneltrockneranlage werden in getrennten Regelkreisen reguliert, so dass produktspezifisch und formatabhängig mit einem optimalen Trocknungsprogramm getrocknet werden kann. Die Erkennung und Auswahl des Trocknungsprogramms erfolgt über die rechnergestützte Produktverfolgung und das automatische Transportsystem der Tunneltrocknerwagen. Die Trocknerwagen werden entsprechend der Programmanforderung taktweise aus dem Nassspeicher in die sechs Vorlaufgleise mit der Schiebebühne geschoben. Die Trocknung geschieht nach dem Prinzip der Umwälztrocknung mit verfahrenstechnisch optimierten Drehlüftern und energieeffizienten Antriebsmotoren, das heißt die Luft innerhalb der einzelnen Regeleinheiten wird so lange umgewälzt, bis sie den bestmöglichen Sättigungsgrad erreicht hat. Erst dann tritt die gesättigte Nassluft über das Hallendach ins Freie. Des Weiteren sind die vorderen Klimazonen mit einem Sekundärkreis mit einer innenliegenden Zusatzheizung ausgestattet.

Aufgrund der verfahrenstechnischen Konstruktion und der prozess-spezifischen Ausrüstung mit Messgeräten ist in dem Tunneltrockner eine genaue Führung und Überwachung des Trockenklimas möglich. Die für das Trocknen notwendige Warmluft wird durch zwei Heißluftventilatoren, die die Abwärme des Tunnelofens entsorgen, in die oberhalb des Trockners liegende Hauptrohrleitung gedrückt. Diese Rohrleitung ist mit Stellmotoren angetriebenen Luftregulierklappen versehen, welche die prozessorientierte Verteilung der Warmluft in den einzelnen Trockenzonen übernehmen. Die Abführung der gesättigten Luft erfolgt durch innen liegende Kanäle, die mit einem Nassluftschlot verbunden sind. Die Nassluft-Abführung erfolgt über Axialventilatoren, die in dem Nassluftschlot installiert sind. Die Zuführung der Warmluft bzw. Abführung der Nassluft wird je nach Format über Prozessrechner programmabhängig vorgenommen. Für eine optimale Energieausnutzung wird vorrangig die rekuperativ zurück gewonnene Abwärme des Tunnelofens genutzt. Es besteht aber die Zusatzmöglichkeit der sekundären Wärmezuführung über einen Gebläsebrenner. Zur Überwachung und Protokollierung der Temperatur beziehungsweise der relativen Luftfeuchtigkeit in den einzelnen Vorlaufgleisen sind Temperatur- und Feuchtefühler vorgesehen. Die Tunneltrockneranlage wird automatisch mit einem Prozessrechner-System betrieben und verfügt über eine große Datenbank in der die Produktionsparameter für das betriebliche Qualitätsmanagement archiviert werden können.

Tunnelofenanlage
Die Ofenanlage ist zur Sicherstellung eines niedrigen Primärenergieverbrauchs als kontinuierlicher betriebener Tunnelofen mit separatem Warmhalter und Vorwärmer konzipiert. Der kombinierte Warmhalter/Vorwärmer schließt unmittelbar nach der Setzanlage an und steht im Umfahrsystem der Tunnelofenwagen auf dem parallelen Gleis zum Ofen. Diese Anordnung verhindert eine Readsorbtion von Luftfeuchtigkeit bei den getrockneten Rohlingen und wendet eine Qualitätsbeeinträchtigung an den Endprodukten ab. Eine Ein- und Ausfahrschleuse sorgt dafür, dass im Ofeninneren ein konstantes Druck- und Zugprofil aufrecht erhalten wird. Über dieses Profil werden Rauchgas- und Luftströme geregelt. In der Aufheizzone sind Hochgeschwindigkeitsbrenner mit Zünd- und Flammüberwachung in den Ofenwänden installiert. Diese von KELLER HCW gefertigten HG-Brenner sind mit einer zentralen Verbrennungsluftversorgung ausgerüstet. Die Beheizung des Tunnelofens erfolgt im Wesentlichen von der Tunnelofendecke, indem ein stöchiometrisches Gemisch aus Erdgas und Luft als Brennmedium über eine aus einer bestimmten Anzahl von Injektorbrennern bestehenden Gruppe dem Tunnelofen durch die Schürlöcher zugeführt wird. Im Brennzonenbereich sind jeweils Brenner über 2 Schürlochreihen zu einer Brennergruppe zusammengefasst. Die Deckenbrenneranlage besteht aus einem von KELLER HCW entwickelten Injektorbrennersystem und sorgt für eine optimale Temperaturverteilung über den gesamten Brennkanalquerschnitt. Die beiden letzten Brennergruppen sind für das sogenannte "Flashing" ausgerüstet. Hierzu wurden die erdgasleitenden Komponenten für einen höheren Gasvordruck ausgelegt, damit eine große Bandbreite an Farbspielen realisiert werden kann. Sämtliche Brennergruppen sind an ihrem Medienversorgungseingang mit einer Ventilstrecke ausgerüstet, die beim Schubvorgang oder bei eventuellen Störungen eine Abschaltung der Brennergruppe bewirkt. Die entstehenden heißen Rauchgase strömen entgegengesetzt der Fahrtrichtung des Brenngutes aus der Hauptbrennzone durch den Tunnelofenwagenbesatz beziehungsweise den Rand- und Deckenspalt in Richtung Einfahrseite des Ofens. In den ersten Tunnelofenwagenpositionen der Vorwärmzone sorgen speziell ausgerichtete Deckeneinblasungen (crown jets) für zusätzliche Umwälzung der Rauchgase und einen effektiven Temperaturaustausch mit dem Brenngut. Die oberhalb des Taupunktes abgekühlten Rauchgase werden an der Einfahrseite des Ofens durch einen Rauchgasventilator abgesaugt und über einen Kamin in die Atmosphäre abgeleitet. Der Tunnelofen ist gasdicht, weil dieser mit einem innen liegenden Stahlmantel ausgeführt ist.

Zur Kühlung wird Frischluft am Ende des Tunnelofens mittels Schubluftventilator in das System gedrückt und an die gebrannten Ziegel geführt. Zur schnelleren Kühlung sowie zur Einstellung der Kühlkurve ist am Tunnelofen eine Frischluft einblasende Sturzkühlung installiert. Der größte Teil der dabei erwärmten Luft wird über die obere und untere Heißluftabsaugung dem Tunnelofen entzogen und über die Heißluftsammelleitung zum Tunneltrockner geleitet. Die schubleistungsabhängige Absaugung erfolgt temperaturgeregelt über von Stellmotoren angetriebene Klappen in den Absaugleitungen. Die in der Ofenatmosphäre verbliebene Kühlluft durchströmt die Brennzonen und trägt zur Oxidation der ausbrennbaren Stoffe und mehrwertigen färbenden Substanzen im keramischen Scherben bei.

Die gesamte Ofenanlage ist mit automatischen Mess-, Steuer- und Regelungseinrichtungen ausgerüstet. Ein Prozessleitrechnersystem ist für die Prozessführung, -überwachung und -optimierung eingesetzt. Sicherheitsrelevante Funktionen werden durch entsprechende Schalteinrichtungen, wie zum Beispiel Rauchgaszugüberwachung, Druckwächter und Ringwaage überwacht. Die Einschaltung der Gasversorgung beziehungsweise die Zuschaltung der Brenneranlage ist über eine Sicherheitsschaltung nur möglich, wenn die entsprechenden Bedingungen vorhanden sind. Alle Störmeldungen werden akustisch gemeldet und können über den Rechner aufgelistet und protokolliert werden. In der integrierten Datenbank können die Produktionsparameter für das betriebliche Qualitätsmanagement archiviert werden.

Entladung / Paketierung
Die gebrannten Vormauerziegel werden durch einen Paket-Entladegreifer von den Tunnelofenwagen abgenommen und auf einen Gurtförderer übergesetzt. Anschließend werden die Ziegelschichten von zwei Robotern auf einen Gurtförderer übergegeben und dort vereinzelt. Danach werden vier Reihen Verblendziegel über eine bedienerfreundliche Sortierbahn zur Paketieranlage transportiert, wo Einzellagen der Vormauerziegel für quadratische 1000 × 1000 mm Versandpakete gruppiert werden. Ein Roboter stapelt die Verblendziegellagen auf Paletten. Die Bereitstellung der leeren Versandpaletten innerhalb der Paketierung erfolgt mit einem weiteren Roboter, der jeweils eine auf der Magazinbahn befindliche Holzpalette vom Palettenstapel abnimmt und auf die Kettenbahn in Position absetzt. Dieser Roboter legt auch das Papier unter Einsatz des integrierten Sauggreifers zwischen die Einzellagen der Vormauerziegel in die Versandpakete ein.

Die mit gebrannten Ziegeln beladenen Versandpaletten werden dann mit Kettenförderer durch die Verpackungsanlage transportiert, in der die Pakete mit Hilfe des Folienhaubenautomaten mit einer Schrumpffolienhaube versehen werden. Die Versandpakete können außerhalb der Halle mit Hubstapler von der Magazinkettenbahn abgenommen werden.

In der Endladeanlage wurden zukunftsorientiert bereits zwei Bypässe für die nachträgliche Integration von zwei parallel arbeitenden zweistufigen Schleifanlagen vorgesehen.

Ihre Cookie & Datenschutz-Einstellungen
Diese Seite nutzt Website Tracking-Technologien von Dritten, um ihre Dienste anzubieten und stetig zu verbessern.
Ich bin damit einverstanden und kann meine Einwilligung unter Datenschutz jederzeit mit Wirkung für die Zukunft widerrufen oder ändern.
mehr...