Die hohe Präzision und Genauigkeit verdanken die Folienschälmaschinen einer Konstruktion, die einen nahezu schwingungsfreien Schälvorgang von hauchdünnen Folien ab 20 µm und einer Dickentoleranz von ± 3 µm gewährleisten.

Derart hohe Anforderungen werden an Folien gestellt, die beispielsweise als Isoliermaterial in elektronischen Schaltungen oder in Solarkollektoren eingesetzt werden. Gerade auch im Bereich der modernen, digitalen Kommunikationstechnik für Hochfrequenzleitungen und Hochfrequenzantennen hat der Bedarf an Präzisionsfolien aus PTFE in den letzten Jahren stark zugenommen. In modernen Wasseraufbereitungsanlagen dient die Folie als Filtermaterial.

Der bewährte Maschinentyp 8 PT 16 schält PTFE und andere Kunststoffe mit vergleichbaren Eigenschaften mit einem Schälrondendurchmesser von bis zu 800 mm und einer maximalen Schälrondenlänge von 1.600 mm.

Die Arbeitsweise der Folienschälmaschine ist ähnlich einer herkömmlichen Drehbank.
Ein Kunststoffzylinder wird in eine Maschine eingeklemmt und zur Rotation gebracht. Ein langes Messer fährt von der Seite an den Zylinder heran und schält eine Folie.

Wenn doch alles so einfach wäre.
Um beliebig dicke Folien (Einstellbereich in Schritten von 1 µm) in dem zur Verfügung stehenden Arbeitsbereich (20 µm bis 5.000 µm) schälen zu können, wird eine Kombination aus moderner Steuerungs- und Antriebstechnik eingesetzt.
Nachgeschaltete Einrichtungen wickeln die Folie auf oder leiten sie zur weiteren Verarbeitung weiter.

Was macht die Folienschälmaschine zu einer Präzisionsmaschine?
Der Aufbau!
Die Kombination aus einer steifen Rahmenkonstruktion und dem hohen Gewicht (ca. 12.000 kg) sorgt für eine nahezu schwingungsfreie Maschine.
Die spielfreie Lagerung des Messerträgers!
Der Messerträger wird von zwei Stahllinearführungen getragen und mit Hilfe von hochpräzisen Kugelspindellagern vorgefahren. Mit dem hydraulischen Spielausgleich wird das Spiel aus der Kugelspindellagerung genommen. Hierdurch lassen sich die niedrigen Toleranzwerte erzielen.
Die Steuerungs- und Antriebstechnik!
Die Antriebe, zuständig für das Rotieren des Kunststoffzylinders und das Vorfahren des Messerträgers, fragen gegenseitig ihre jeweilige Position ab und korrespondieren so miteinander. Realisiert wird diese Kommunikation mit moderner Servo-Antriebstechnik und der zugehörigen Steuerung.
Der Antrieb, zum Rotieren des Zylinders, wirkt über ein Getriebe direkt auf den Zylinder. Der Antrieb des Messerträgers ist über Zahnriemen mit zwei Präzisionsgetrieben verbunden, welche über eine torsionsfreie Welle miteinander gekoppelt sind.
Die spielfreie Lagerung des Rondeneinspannzylinders!
Nachdem der Rondeneinspannzylinder den Kunststoffzylinder, ein auf einen Dorn aufgezogener Kunststoff-Hohlzylinder, eingespannt hat, klemmen zwei weitere seitlich angeordnete Zylinder den Rondeneinspannzylinder ein und nehmen das Spiel aus dessen Lagerung. Während sich ein Dorn in der Maschine befindet, steht der Rondeneinspannzylinder permanent unter konstantem Druck.
Extrem scharfe Hochleistungsindustriemesser!
Nur mit extrem scharfen Hochleistungsmessern lassen sich hauchdünne Folien sowie dicke, stark Material beanspruchende Folien schälen. Auf einen Träger aufgelötete Hartmetallelemente, welche nach dem Auflöten geschliffen und poliert werden, bilden das Messer.

Hilfreiche Einrichtungen
Die Schälwinkeleinstellung: Neben dem voreingestellten Schälwinkel, der sich für das Schälen von PTFE bewährt hat, lassen sich auch andere Schälwinkel einstellen.
Der Druckbalken: Der Druckbalken erzeugt nahezu konstante Eigenschaften der Ronde vor dem Schälvorgang. Der hochglanzpolierte Druckbalken ist auf dem Messerträger montiert und kann hydraulisch zugeschaltet werden.
Die Ritzmesser: Die wahlweise zuschaltbaren Ritzmesser dienen zum Besäumen der Folie. Das Besäumen wiederum dient zum Begradigen der Folienseiten. Die Ritzmesser sind am Messerträger montiert und werden pneumatisch betätigt.
Die Aufwickeleinrichtung: Sofern gewünscht, kann die Aufwickeleinrichtung mitgeliefert werden. Die Einrichtung ist speziell auf die Erfordernisse der auf der Schälmaschine geschälten Folien abgestimmt.
Die Messerschleifmaschine: Mit einer Präzisionsschleifanlage können die Hochleistungs-Schälmesser nachgeschliffen werden.

Steuerung, Bedienung und Unfallschutz
Die Steuerung: Zur Steuerung der Maschine wird eine speicherprogrammierbare Steuerung verwendet, die in einem fremdbelüfteten Schaltschrank untergebracht ist. Die - alles in allem - perfekte Steuerung ermöglicht eine einfache Bedienung beim Einrichten der Maschine als auch bei der weiteren Bedienung während des Schälens.
Die Bediengeräte der Schälmaschine: Die Bedienung der Schälmaschine erfolgt über zwei Bediengeräte. Ein Handbediengerät dient zum Einsetzen und Herausnehmen der Ronde mit Schäldorn in die bzw. aus der Maschine und ist hierzu mit allen dafür erforderlichen Funktionen ausgestattet.
Mit dem zweiten, über die Maschine schwenkbaren Bediengerät, werden alle Funktionen eingestellt, die für das Schälen der Ronde benötigt werden. Hierzu gehören unter anderem Folienstärkeneinstellung, Schälgeschwindigkeit sowie eine Ansicht von Störmeldungen. Des Weiteren kann mit Hilfe eines Tasters auf dem Touch-Panel eine Sprachumschaltung erfolgen. So ist die Landessprache des Bedieners auswählbar. Eine zuschaltbare, übersichtliche Zehnertastatur erleichtert das Eingeben der gewünschten Werte, welche im Display des Touch-Panels angezeigt werden.
Bedienung der Aufwickeleinrichtung: Sofern die Aufwickeleinrichtung Bestandteil des Lieferumfanges ist, werden alle Bedienfunktionen der Aufwickeleinrichtung auf dem zweiten Bediengerät, inklusive des Touch-Panels, der Schälmaschine dargestellt.
Ein kleines Bediengerät, zum Tausch der Folienwickelhülse, ist im Bereich der Wickelposition vorhanden.
Unfallschutz: Die Maschine ist gemäß der CE-Konformitätserklärung mit den erforderlichen Unfallschutzeinrichtungen ausgestattet und erfüllt damit den vorgeschriebenen Sicherheitsstandard.

Vor Auslieferung an den Käufer wird die Präzisionsschälmaschine in einem umfangreichen Testlauf auf Herz und Nieren geprüft. Gegebenenfalls werden dann auch Schälversuche mit fremden Materialien durchgeführt.

Längst ist das Unternehmen KELLER nicht mehr nur schwerpunktmäßig in der grobkeramischen Industrie zu Hause.
Seit jeher ist es der Anspruch, hochwertige Maschinen und Anlagen auf Basis innovativer Technologien für unsere Kunden zu entwickeln. Dieses Leitbild, manifestiert im Unternehmensslogan ‘Creating Solutions‘, ist auch für den Geschäftsbereich Intelligent Machinery Solutions IMS Schwerpunkt und Antrieb. Uns zeichnet eine besondere Leidenschaft für intelligente Handling Aufgaben und Palettierprozesse aus.

Immer dann, wenn es kompliziert wird und kreative Lösungen gefragt sind, nehmen wir die Herausforderung an und setzen alles daran, für unsere Kunden eine optimale Lösung zu finden. Mit der Erfahrung und dem Gespür für das Machbare entwickeln und konstruieren die qualifizierten Mitarbeiter optimal auf das Fertigungsprodukt angepasste, hochflexible maschinen- und robotergestützte Anlagenkonzepte. Wir kommen also immer dann ins Spiel, wenn Standard-Lösungen an ihre Grenzen stoßen, sei es aus Performance-, Flexibilitäts- oder Platzgründen. Wo bisher Materialübergaben durch Maschinenlösungen mit starren Prozessen durchgeführt wurden, erreichen wir durch höchst automatisierte Maschinenkonzepte und einer intelligenten Steuerung eine höhere Effizienz und damit Produktivität der Fertigungslinie.

Wichtig für unsere Arbeit ist uns, von Beginn an in einen stetigen Dialog mit unseren Kunden zu treten, um die Handling Prozesse, die Automatisierungs- und Maschinenlösungen sowie die vor- und nachgelagerten Prozessschritte vollständig zu verstehen und zu analysieren. Dabei finden wir durchaus neue, ganzheitlich optimierte, Wege zur Lösung der Aufgabenstellung.

Als Hersteller der Gesamtlösung von der Maschinentechnik, der Steuerungs- und Automatisierungstechnik bis hin zur Prozessvisualisierung - alles aus einer Hand - sind die Module optimal aufeinander abgestimmt und bieten eine hohe Flexibilität. Damit lassen sich die Lösungen von KELLER IMS einfach und individuell in bestehende Fertigungslinien integrieren. Durch mögliche 3D-Simulationen und Virtualisierung wird schon vor dem Produktionsstart die Lösung sichtbar, um etwaige räumliche Besonderheiten zu berücksichtigen.

Stets sehen wir es dabei als unsere Herausforderung an, durch ein optimal für das Fertigungsprodukt entwickeltes Anlagenkonzept, durch die Beständigkeit unserer Maschinen, durch kurze Rüstzeiten und geringe Wartungsarbeiten eine maximale Verfügbarkeit der Anlage zu erreichen.

Entscheidend für ein sicheres Handling von Materialien ist das Greifen sowie der Abhebe- und Absenkvorgang. Ausgefeilte Greifer- und Aufnahmesysteme bilden dabei die Grundlage für die verschiedensten Arten, Dimensionen und Gewichte des Stückgutes bei gleichzeitig minimalem Raumbedarf. Dank eines sehr umfangreichen Portfolios an Greifeinrichtungen können unsere Maschinenlösungen die vielfältigsten Produkte wie z. B. Glasröhren, Farbeimer, Porenbeton- und Kalksandsteine bis hin zu Betonrinnen sicher aufnehmen und wieder absetzen. Auch für Sonder-Werkstücke mit speziellen Abmessungen oder Dimensionen finden wir immer die passende Aufnahmelösung. Die Greifer von KELLER beschränken sich dabei nicht nur auf das Öffnen und Schließen, sondern können während des Handlings die Produkte wenden, spreizen und gruppieren. Auf diese Weise werden ein Teil der bislang zusätzlich benötigen Anlagen und Maschinen durch unsere Maschinenlösung ersetzt.

Abgerundet wird unser Leistungsspektrum durch Maßnahmen und Einrichtungen zur Sicherung der Produktionsprozesse, wie z. B. die Durchführung von Sicherheits-Audits.

Moderne Handling- und Palettiertechnik vernetzt heute den innerbetrieblichen Materialfluss mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten und dies hochpräzise, dank Positionier- und Kollisionskontrollsystemen. Dazu entwickelt KELLER IMS nicht einfach nur Maschinen - wir lösen Ihr Materialhandling mit dem Anspruch einer maximal möglichen Effizienz.
KELLER - Anlagen und - Maschinen laufen rund um die Uhr auf der ganzen Welt. Besonders in rauen und anspruchsvollen Umgebungsbedingungen, wie in Baustoffproduktionsbetrieben, hat sich die KELLER Maschinentechnik bewährt.

Das Unternehmen fördert Innovationen und Neuentwicklungen und berücksichtigt bei allen Tätigkeiten den Umweltschutz. KELLER stellt sicher, dass die hohen Anforderungen, die sie sowohl an sich selbst stellen als auch die Kunden an sie richten, optimal erfüllt werden.

Allerdings ist es bekanntermaßen in der Praxis nicht so einfach. Beispielsweise können Verschleiß, Veränderungen am eingebrachten Material, dessen unterschiedliche Feuchte und nicht geplante Produktionsunterbrechungen zu Schwankungen im Produktionsprozess führen, die eine direkte Auswirkung auf die Produktqualität haben.

Durch die Analyse genommener Materialproben, präventive Wartungsarbeiten und die Erfahrung der Bediener kann rechtzeitig gegengesteuert und trotzdem eine gewünschte Qualität garantiert werden. Jahrelang gesammelte Erfahrung kann allerdings nicht immer einfach auf einen neuen Mitarbeiter übertragen werden und somit passieren Fehleinschätzungen.

Deshalb bietet KELLER mit der neuen K-Matic Moisture Control dem Bediener durch kontinuierliche Messung bzw. Anzeige des Messwertes eine einfache Möglichkeit, die Veränderungen des Anmachwassergehalts permanent zu überwachen und direkt darauf zu reagieren – ohne auf eine Feuchteanalyse zu warten, die darüber hinaus nur den Zustand des Materials zum Zeitpunkt der Probennahme widerspiegelt. Ebenso ermöglichen klare Messwerte auch dem unerfahreneren Bedienpersonal, adäquat auf Schwankungen im Anmachwassergehalt zu reagieren.

Durch verschiedene Schnittstellen kann der Messwert sowohl analog als auch digital weitergegeben und ausgewertet werden. So ist auch eine Automatisierung der erforderlichen Wasserzugabe möglich.

So konnte zum Beispiel im KDW-Klinkerdachziegelwerk der ABC-Klinkergruppe am Standort Natrup-Hagen die Implementierung der K-Matic Moisture Control in die Produktion von Flächen- und Zubehörziegeln die Produktionsabläufe und somit die Produktqualität weiter verbessern. Durch die kontinuierliche Messung der Eingangsfeuchte der aus der Zentral-Aufbereitung angelieferten Masse, kann die erforderliche Zugabe des Anmachwassers jetzt genauer geregelt werden, so dass ein noch beständigerer Betrieb der Formgebungslinien erzielt wird. „Eine Investition, auf die man nicht mehr verzichten möchte“, so Werksleiter Klaus Kuhlmann. „Die bessere Effizienz im Fertigungsprozess spiegelt sich letztendlich auch in der verringerten Ausschussquote wider.“