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Pressemitteilung
Oktober 2004

Modernisierung einer Dachziegelanlage in Novi Becej (Serbien)

[Oktober 2004] Im Sommer 2003 hat die Firma Industrija Gradevinske Keramike Polet, ein Unternehmen der Nexe-Gruppe, an die Firma KELLER HCW in Ibbenbüren-Laggenbeck den Auftrag zur Modernisierung der 1975 errichteten Dachziegelanlage erteilt. Der Ziegelstandort Novi Becej besteht seit über 90 Jahren und liegt im Nordwesten des früheren Jugoslawiens (heute Serbien). Die Nexe-Gruppe hat ihren Stammsitz in Kroatien und betreibt an zahlreichen Standorten in Kroatien, Serbien und Bosnien Produktionsstätten für unterschiedliche Baustoffe. Dem Ziegelstandort Novi Becej mit eigenen Tongruben kommt dabei wegen seiner Nähe zur ungarischen, rumänischen und kroatischen Grenze eine besondere Bedeutung zu.

Die erfolgreiche Zusammenarbeit bei der Modernisierung des Flächendachziegelwerkes hat die Nexe Gruppe dazu bewogen, KELLER HCW auch mit der Errichtung einer neuen Zubehör-Dachziegelanlage am Standort Novi Becej unter Einbeziehung einer stillgelegten Mauerziegelanlage zu beauftragen. Die ausführliche Vorstellung dieses Werkes, das im Sommer 2005 in Betrieb gehen soll, folgt.

Produktspektrum und Bauzeit

Das Produktspektrum in der modernisierten Anlage umfasst verschiedene Pressfalzflächen-Dachziegel mit einer Größe von ca. 14 Stück/m². Die im Folgenden beschriebene Modernisierung wurde innerhalb von 5 Monaten zwischen Oktober 2003 und Februar 2004 installiert, in Betrieb genommen und mit 100% Leistung an den Betreiber übergeben. Der Liefer- und Leistungsumfang umfasst die Erneuerung von Transportanlagen, der verfahrenstechnischen Ein-richtungen am Tunneltrockner und Tunnelofen, die komplette Steuerung sowie eine neue Maschinenanlage für die Be- und Entladung der Ofenwagen und die Verpackung der Fertigprodukte.

Durch die Firma Rieter-Werke in Konstanz wurden die Batzenzuführung und eine 4-Felder-Dachziegelpresse überarbeitet und ein neuer Extruder geliefert.

Die Anlagenleistung

Die Jahresleistung von 24 Millionen Dachziegeln wird in einem wöchentlich 7-tägigen 3-Schichtbetrieb in der Maschinenanlage erzielt. Die im Tunneltrockner erzielte Trockenzeit beträgt 24 Stunden, die im Tunnelofen erzielte Brennzeit beträgt 34 Stunden.

Der Ausgangszustand und die Zielsetzung der Modernisierung

Vor der Modernisierung wurden drahtumreifte dichte Dachziegelpakete in fünf Schichten übereinander direkt auf den Ofenwagen gesetzt. Die Ofenwagenbe- und Entladung und die Verpackung erfolgten manuell. Die Qualität und Ausbeute dieser Produktion waren für den sich entwickelnden Dachziegelmarkt im ehemaligen Jugoslawien unbefriedigend geworden. Die Ofenwagenbesatzweise wurde im Zuge der Modernisierung mit dem Ziel der Qualitäts- und Effizienzsteigerung auf einen U-Kassettenbesatz geändert. Das komplette Dachziegel- und Kassettenhandling wurde automatisiert.

Beschreibung der Maschinenanlage

Die Schnittstelle zur beibehaltenen Maschinenanlage wurde hinter die Entladung der Trockengutträger gelegt. Die getrockneten Dachziegel werden eingleisig zunächst durch die neue Engobieranlage mit anschließender Trockenstrecke geführt, bevor sie zum Setzen in U-Kassetten durch einen Roboter auf zwei Linien verteilt werden.

In zwei Kettenförderern werden vollautomatisch die Paketeinheiten trockener Dachziegel gebildet und durch einen Roboter wechselweise herausgenommen und in U-Kassetten gesetzt. Die mit trockenen Dachziegeln beladenen U-Kassetten werden mittels Reihengreifeinrichtungen auf die Ofenwagen gesetzt. Die Entladung der Ofenwagen erfolgt mit der gleichen Greifeinrichtung. Das Entladen der U-Kassetten übernimmt ein zweiter Roboter, der die Pakete gebrannter Dachziegel zur Vereinzelung in entsprechende Sammelbahnen setzt. Die Dachziegel durchlaufen die Sortierstrecke und werden automatisch zu Kleinpäckchen gestapelt.

Diese Päckchen werden durch einen weiteren Roboter der Päckchenumreifungsanlage zugeführt. Die umreiften Kleinpäckchen werden zu Paketlagen angesammelt und auf Holzpaletten gestapelt. Es besteht die Möglichkeit, im Versandpaket vertikale und horizontale Zwischenlagen einzufügen. Das Versandpaket wiederum wird zunächst horizontal umreift, dann in einer Tauchanlage getaucht und abschließend in einem KELLER-Folienhauben-Automaten automatisch mit einer Schrumpffolie überzogen. Die fertigen Versandpakete verlassen danach die Produktionshalle und werden auf einer Speicherbahn zur Abnahme durch einen Gabelstapler angesammelt.

Beschreibung der Ofen- und Trocknermodernisierung

Bei der Modernisierung von Tunneltrockner und Tunnelofen wurde eine beispielhafte Aufgabenteilung zwischen den Firmen Polet und KELLER HCW praktiziert. Dabei hat KELLER HCW für einen Teil der Komponenten (z.B. Rohrleitungen, Baukörper-Änderungen, Renovierung Ofenwagen) das Engineering ausgearbeitet. Dessen Umsetzung erfolgte durch Firma Polet mit Hilfe seines eigenen Personals sowie durch örtliche Fachfirmen. Diese lokalen Lieferungen wurde seitens KELLER HCW wiederum ergänzt durch die Lieferung von Schlüsselkomponenten (z.B. Brenneranlage, Ventilatoren), die komplette Steuerung mit moderner Prozessrechnertechnologie sowie durch die verantwortliche Projektleitung, Inbetriebnahme der Anlage und die Schulung des Bedienpersonals.

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