DE BYLANDT – Ein innovatives Unternehmen erfolgreich auf dem Markt durch zukunftsorientierte Produktionsmethoden
[März 1999] Bereits 5 Jahre nach dem ersten Schritt der Produktions- und Werksmodernisierung hat DE BYLANDT in Tolkamer durch weitere Investitionsmaßnahmen die Kapazität des Pflastersteinwerks den Marktanforderungen angepasst. Nun ist DE BYLANDT in der Lage, 60 Mio. qualitativ hochwertige Formbak-Pflastersteine pro Jahr auf den Markt zu bringen. Die Investitionsmaßnahme umfasst insbesondere die nachfolgenden Produktionsbereiche.
(1) Rohstoffaufbereitung
Zur Verbesserung der Produktion wurde die bestehende Tonaufbereitung um einen Händle-Nasskollergang erweitert. Bei einer Siebplattenöffnung von 12 × 40 mm sorgen 2 Kollerwalzen mit einem Gewicht von 14 + 16 t für eine gute Zerkleinerung, Mischung und Homogenisierung von 60 m³ (90 t) Rohmaterial / Stunde.
(2) Formgebung
Für die Formgebung wurde eine De Boer-Formbakpresse, ausgelegt für 14 Formlinge je Formlingskasten, mit einem vorgeschalteten Einwellenmischer zur Aufstellung gebracht. Mit dieser Presse können bei einer Taktzahl von 30 Hüben je Minute bis zu 25.000 Stück Formbak-Pflasterstein-Formlinge / Stunde hergestellt werden.
(3) Transportautomatik
Der logistische Ablauf des gesamten Formlingsträgers und Formlingstransportes wurde neu konzipiert und dem heutigen Stand der Technik angepasst. Die von der Formbakpresse bereitgestellten Formlingsträger mit pressfrischen Formlingen werden paarweise angesammelt, von einem 2-Fach-Rahmenstoß-Senkrechtförderer aufgenommen und vertikal 23 Schichten hoch gefördert. Mit einer Trocknerwagen-Beladeeinrichtung wird die komplette Senkrechtfördererladung in bereitstehende Trocknerwagen abgesetzt. Die Beladung der Trocknerwagen erfolgt in 4 Arbeitsgängen mit insgesamt 8 Rahmenstößen bzw. 2.576 Formlingen. Dieses entspricht einer Belastung von ca. 16.600 kg je Trocknerwagen. Mit einer elektrischen Verfahrbühne werden die Trocknerwagen nach einem vorgegebenen Programm den einzelnen Trockenkammern zugeführt und dort abgesetzt. Das Öffnen und Schließen der Trockenkammer-Tore erfolgt vollautomatisch nach einem vorgegebenen Programm in Verbindung mit dem Ablauf der Trockenprogramme der einzelnen Trockenkammern. Nach Ablauf des vollautomatischen Trockenprogrammes werden Trocknerwagen der Trockenseite der Maschinenanlage zugeführt. Bereitgestellte Trocknerwagen-Entladeeinrichtung mit 2-fachen Rahmenstoß entladen und um 90 C gedreht in den Niederlasser abgesetzt. Von hier aus werden die mit einem Transportsystem übernommen und zu 4 Formlingsträgern je Gruppe der Trennautomatik zugeführt. Mit einem Umlaufabschieber werden gleichzeitig 4 Formlingsreihen von den Formlingsträgern abgeschoben und über ein Transportbändersystem zur Setzmaschine transportiert. Leere Formlingsträger werden zur neuen Belegung zurück transportiert. Zum Ausgleich von Leistungsunterschieden, zur Überbrückung von kleinen Störungen oder bei Umstellung auf andere Formate ist zwischen der Trockenseite und Nass-Seite der Maschinenanlage ein Formlingsträgerspeicher für bis zu 15.000 Formlingsträgern zwischen geschaltet.
(4) Setzmaschine
Die bestehende Setzmaschine wurde in ihrer Grundkonzeption beibehalten. Für die geänderte Zuführung der trockenen Formlinge von ursprünglich 2 auf jetzt 4 Formlingsreihen, wurden der Einlauftisch, die Verdoppelungseinrichtung und der Übersetzgreifer angepasst.
(5) Trockenanlage
Bei der Konzipierung und Auslegung der Trockenanlage mussten im Wesentlichen die nachfolgenden Kriterien berücksichtigt werden:
• Für die Fertigung der Pflastersteine wird ein für die Trocknung hochempfindliches Rohmaterial verwendet
• Bedingt durch die hohen Anforderungen an das Fertigprodukt ist eine absolut gleichmäßige Trocknung mit geringer Trockengeschwindigkeit erforderlich
• Die Produktion muss dem Markt angepasst werden und es ist somit ein häufiger Formatwechsel erforderlich
• Die Formlingsgewichte variieren zwischen 2 und 4,5 kg pro Stück.
Um diesen Umständen gerecht zu werden, wurden von der Firma KELLER HCW gemeinsam mit der Firma DE BYLANDT labormäßige Versuche und Untersuchungen auf das Trockenverhalten des Tonmaterials durchgeführt. Diese Untersuchungen wurden vor Ort mit einem speziell auf die Produktion bei der Firma De Bylandt ausgelegten Versuchstrockner unterstützt.
Aufgrund der hierbei erzielten Trockenergebnisse wurde bei der Firma DE BYLANDT ein KELLER-Klima-Kammertrockner mit horizontaler-reversibler Luftumwälzung und feststehenden Luftverteilergeräten gebaut. Bei dieser Kammertrockner- ausführung werden die zu trocknenden Formlinge in den einzelnen Trockenkammern gleichmäßig in der Höhe und auch in der Tiefe der Trockenkammer durch seitlich angeordnete feststehende Schlitzdüsen Trockengeräte wechselseitig mit Trocknungsluft versorgt. Hierbei sind die Schlitzdüsen-Trockengeräte so ausgeführt, dass die Formlinge von der Trocknungsluft nicht direkt angeblasen werden, sondern die Luft strömt oberhalb und unterhalb des Trockengutes in den freien Raum zwischen den einzelnen Schichten. Bei diesem Trocknungsprinzip werden die Formlinge sehr schonend getrocknet. Weiterhin wird nur in einem sehr geringen Umfang der für die Verpressung erforderliche Sand von den Formlingen abgeblasen. Als weiterer Vorteil dieses Trocknungssystems sollte hervorgehoben werden, dass innerhalb der Trockenkammern keine bewegende Teile vorhanden sind und somit eine Wartung und Pflege innerhalb der Kammern entfällt. Die Steuerung und Regelung des Trockenprogrammes erfolgt vollautomatisch mittels elektronischen Sensoren für die Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit in den Kammern. Hierbei gilt als Hauptsteuergröße eine vorgegebene Kurve für die Trockengeschwindigkeit, wodurch eine optimale Trockenkurve gefahren werden kann. Die Wärme- und Luftversorgung der einzelnen Trockenkammern erfolgt mittels Kühlluft von den Tunnelöfen sowie einem Sekundärkreis mit Radialventilator und Erdgas je Trockenkammer.
(6) Tunnelofenanlage
Um die geforderte Leistung von 60 Mio. Pflastersteinen pro Jahr zu erreichen, wurde neben den bestehenden 2 KELLER-Tunnelöfen ein dritter KELLER-Tunnelofen dazu gebaut. Bei der Auslegung und dem Bau des dritten Tunnelofens wurden die Abmessungen der Brennwagen und des Besatzes von den bestehenden Öfen übernommen. Die mit den bestehenden Tunnelöfen in den abgelaufenen Betriebsjahren gewonnen Erfahrungen wurden beim Bau des dritten Tunnelofens berücksichtigt und übernommen.
(7) Entladung und Verpackung
Die bestehende Entlade- und Verpackungsanlage wurde in ihrer bewährten Funktion belassen. Zur Anpassung an die neue Produktionsleistung der Anlage wurden lediglich einige Ablauffunktionen optimiert.
(8) Steuerung und Überwachung
Alle relevanten Produktionsdaten werden von dem Management-Informations-System erfasst und entsprechend den betrieblichen Erfordernissen verarbeitet und ausgewertet.
Das Management-Informations-System erlaubt eine direkte Verbindung von der Produktion zur Verkaufsplanung.
Die erforderlichen Daten und Messwerte aus der Produktion stehen der Betriebsleitung zusätzlich in einem extern installierten mit der Zentrale über Glasfaser-Kabel verbundenen PC über 24 Stunden zur Einsicht und zum aktiven Eingriff zur Verfügung.
Durch diese Investitionsmaßnahme ist DE BYLANDT in Tolkamer in der Lage bei wirtschaftlichen und flexiblen Betriebsverhältnissen den Pflasterstein-Markt in den Niederlanden und den umliegenden Ländern zu versorgen und kann somit gelassen in die Zukunft und in das nächste Jahrtausend blicken.
(9) Technische Daten
Produkt
•Formbak-Pflastersteine
Arbeitszeit
• 50 Wochen à 6 Tage / Jahr
Formate
• WF 200 × 100 × 50 mm
• WDF 200 × 100 × 65 mm
• 10 KK 200 × 100 × 80 mm
• KK 200 × 100 × 90 mm
• MBS 200 × 64 × 74 mm
• Lingl-Format 240 × 100 × 68 mm
• Lingl-Format 240 × 120 × 65 mm
• Lingl-Format 240 × 80 × 65 mm
(Alle o.g. Formate werden sowohl mit als auch ohne Anfasung hergestellt)
Leistung
• Formbakpresse bis zu 30 Hübe
• 25.200 Stück/Std
• Maschinenanlage bis zu 25.200 Stück/Std
• Trockenanlage 200.000 Stück bei 6 Tagen
• Tunnelöfen 171.500 Stück bei 7 Tagen und 3 Tunnelöfen
• Trockenanlage: KELLER-Klima-Trockenkammer
• Anzahl Trockenkammer: 10 Stück;
• Kammerinhalt: 51.520 Stück;
• Trockenzeit: formatabhängig von 44 - 92 Std.
Ofenanlage
• Tunnelofen: 3 Stück
• Länge: 2 Stück ca. 100 m
• 1 Stück ca. 113 m
• Brennkanalbreite: ca. 5000 mm
• Besatzhöhe: ca. 400 mm
• Brenntemperatur: ca. 1120 °C
• Ofenreisezeit: 34 - 36 Std.
• Heizmedium: Erdgas
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